Quy trình gia công mặt bích

                                CÔNG ĐOẠN CHI TIẾT GIA CÔNG MẶT BÍCH

1. Công đoạn và điều kiện làm việc.

Mặt bích gia công 2 mặt, có số  lỗ 4 cho đến 12 lỗ khi gia công độ chính xác cao dùng để lắp ghép với với đường ống

Có sẽ rãnh dọc để tạo độ đàn hồi khi lắp ghép sẽ xiết chặt tránh dò gỉ thẩm thấu thoát nguyên vật liệu ra bên ngoài .

2. công  đoạn kết cấu hình dáng chi tiết.

Mặt bích  thuộc chi tiết  hình dạng đĩa  vì có đường kính ngoài ,đường kính trong .Hai mặt đầu, có 2 sẻ rãnh tạo lực ma sát khi xiết  bulong, trên 2 mặt có lổ đinh vị từ 4-12 lỗ tùy thuộc kích thước

3 .công đoạn  vật liệu chế tạo chi tiết.

 Ưu điểm : mặt bích  được chế tạo bằng thép carbon  nên có độ bền cao,rất bền trong điều kiện làm việc tải trọng tĩnh.

Nhược điểm : kém bền trong điều kiện kèm theo thao tác tải trọng động, năng lực chịu va đập số lượng giới hạn .

 II  CÔNG ĐOẠN CHUẨN BỊ VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. GỢI  Ý CÁCH TẠO PHÔI
2. Chọn phôi đúc

 Với vật liệu chế tạo mặt bích  có ưu điểm và nhược điểm về tính chất như tăng độ chịu mòn ,chống rung động tốt,giảm độ co ngót ,độ bền ,dẻo dai kém, chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng lọat vừa có kết cấu hình dáng tương đối phức tạp rất phù hợp cho phương pháp  gia công chi tiết  . nên ta chọn phôi đúc là phù hợp tiết kiệm chi phí, thời gian  .

 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi .

Phôi đúc có hình dáng cấu trúc phức tạp mà những chiêu thức khác không đạt được. Cơ tính và độ đúng chuẩn của phôi nhờ vào vào giải pháp chế tạo. Với sản lượng hàng năm là 500 ÷ 5000 chiếc / năm thuộc dạng sản xuất hàng lọat vừa. Do đo rất tương thích cho chiêu thức đúc cụ thể đạt được cấp đúng mực .
Vì vậy để chế tạo cụ thể mặt bích ta chọn chiêu thức đúc trong khuôn cát, với mẫu kim lọai, làm khuôn bằng máy là thích hợp
Trong bài này ta dùng giải pháp chọn phôi cắt gọt phôi bằng giải pháp cắt gió đá từ thép tấm sau đó gia công chi tiết cụ thể
Mặt phân phôi được chọn là mặt phẳng khi ta chọn mặt phẳng C là mặt phân khuôn thì mặt phẳng A nằm ở hòm khuôn dưới, .

     c.Sơ đồ  chi tiết .

– Lượng dư mặt A với size chỗ lớn nhất khi cắt phôi có lượng dư gia công là 3 mm .
– – Lượng dư mặt C : để thuận tiện cho việc làm khuôn và vì vị trí khi đúc thuộc mặt trn do đó lượng dư gia công là 4 mm .

-Lượng dư của lỗ 45: Với vị trí gia công thuộc mặt bích  ta chọn lượng dư gia công là 3 mm.

Xác định kích cỡ tổng số và dung sai của từng mặt khi gia công .

PHẦN III  QUY TRÌNH  GIA CÔNG CƠ  TẠO MẶT BÍCH 

1. :Chuẩn bị phôi cho mặt bích

a. Làm sạch phôi : Mài những phần thừa của phôi do quy trình cắt để lại như bazem, răng cưa tạo ra trong quy trình căt, phần dư của mặt để lại trên phôi. Ta dùng máy mài, tiện giải quyết và xử lý mặt phẳng bỏ đi những phần thừa .

– Làm sạch cát dính, bám trên mặt phẳng phôi hoàn toàn có thể làm sạch bằng tay hoặc bằng thùng quay để làm sạch .
b. Kiểm tra size phôi : Vì phôi cắt chưa qua gia công nên ta dùng thước kẹp 1/20 để kiểm tra là thích hợp .
Kiểm tra và vô hiệu những loại phôi không đủ size hoặc bị, cong vênh, oxi hóa

PHẦN V THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá nguyên công V: đồ gá khoét,

           1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công mặt bích.

Lỗ khi được gia công để lắp ghép với cụ thể khác để truyền hoạt động nên được gia công đúng chuẩn Ra = 2,5, đạt size Ø45 + 0,039, do đó ta phải khoét đúng mực .
2. Phân tích lại giải pháp xác định và chọn giải pháp kẹp chặt .
Vì mặt A đ được gia công tinh nên ta chọn mặt A định vị 3 bậc ( tinh tiến theo oz, quay quanh ox ) và khối V cố định và thắt chặt khử 2 bậc tự do ( tịnh tiến theo ox, tịnh tiến theo oy ), ta dng khối V di động khử bậc chống xoay ( quay theo oz ) .
3. Chọn cụ thể xác định và tính sai số chuẩn .
a Chọn chi tiết cụ thể xác định : Ta dùng chốt đỡ đầu phẵng định vị mặt A khống chế 3 bậc tự do, khối V cố định và thắt chặt khống chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc tự do .
7. Hướng dẫn sử dụng, tháo lắp đồ gá khi gia công
Sau khi đồ gá được láp ráp hoàn hảo và được xác định trên bàn máy 5 bậc tự do ( mặt đế khử ba bậc tự do, 2 then dẫn hướng chữ T được lắp vào bàn máy khử 2 bậc tự do ) sau đó ta lắp cố định và thắt chặt đồ gá trên bàn máy bằng 2 bulông M12 ở hai phía thân gá .
b Thợ lắp chi tiết cụ thể gia công .

                        Ta xoay tấm dẫn hướng bản lề đi lên 1 góc 140˚ sau đó ta đặt chi tiết từ trên xuống sao cho lỗ Ø45 lọt vào 2 khối V và mặt A chạm vào chốt đỡ, sau đó ta tiến hành kẹp chặt chi tiết gia công bằng khối V di động thông qua đai ốc M10. Sau khi gia công xong ta nới lỏng đai ốc ra sau đó ta xoay tấm dẫn hướng:

Do đặc thù mặt phẳng gia công của chi tiết cụ thể cần đạt độ nhám Rz = 40M m KT : 2 ± 0,25. Độ không đối xứng giữa 2 bề mặt bên của rnh so với tâm lỗ Þ45 ≤ 0,05, do đó ở nguyên công này ta phay cắt đứt có bề rộng đạt KT : 2 – 0,25, Rz = 40 M

Chi tiết định vị và chọn cơ cấu kẹp .

            Cơ cấu gồm có thân gá được đúc  bằng gang ,có các phần đúc lồi lên để lắp các chi tiết khác ,có 2 hệ lỗ dùng để lắp chốt vai và chốt trong,chốt vai có gia công lỗ bên trong ,để thuận tiện cho việc kẹp chặt ta chọn cơ cấu kẹp truc  cứng.

    4. Tính sai số chuẩn mặt bích

Xét kích cỡ bề rộng rnh 2 mm, kích cỡ này có sai số chuẩn phụ thuộc vào vào dao nên bỏ lỡ .
Xét size 14 ± 0.18 có chuẩn xác định là mặt A và chuẩn size là mặt F, ta thấy 2 chuẩn không trùng nhau nên size 14 ± 0.18 những sai số chuẩn

Source: https://vh2.com.vn
Category custom BY HOANGLM with new data process: Chế Tạo