bài tập lớn công nghệ chế tạo máy

Nhận xét và đánh giá của giáo viên hướng dẫn:

… … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … …

Lời Nói Đầu

Hiện nay,cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn học công nghệ chế tạo máy thật sự là một hành trang để mỗi một kĩ sư, mỗi công nhân có thể dựa vào để làm cơ sở thiết kế. Môn học công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật  và càng ngày không ngừng cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu và ngày càng được ứng dụng rất nhiều công nghệ mới góp phần tăng cao năng suất và chất lượng gia công lên rất cao. Đối với mỗi sinh viên chuyên ngành cơ khí chế tạo bài tập lớn môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy. Khi làm bài tập này phải làm quen với việc sử dụng tài liệu cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một chi tiết điển hình.Để hoàn thành được đồ án này em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Bá Thuận cùng các thầy thuộc tổ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy Trường ĐHSPKT Vinh. Do kinh nghiệm thực tiễn chưa có nên không thể tránh được sai sót. Em rất mong nhận được sự góp ý chỉ bảo và giúp đỡ của các thầy và các bạn để em hoàn thiện hơn trong những lần thiết kế sau và sau nay ra đi làm không bỡ ngỡ.

                                                             Vinh,21 Tháng 1 Năm 2012

                                                                            Sinh Viên

                                                                      Hồ Đình Trình

I,PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ CHỨC NĂNG CỦA CHI TIẾT TẤM KẸP.

  1.Chức năng làm việc.

Tấm kẹp là một bộ phận cơ khí để kẹp một cụ thể nào đó hoặc giữ một chi tiết cụ thể khác để tăng độ cứng vững. Tấm kẹp được sử dụng rất nhiều trong những cơ cấu tổ chức của máy công cụ tuỳ vào điều kiện kèm theo thao tác đơn cử kẹp giữ để truyền động ngoài những nó còn hoàn toàn có thể sử dụng như một cơ cấu tổ chức kẹp trên những đồ gá gia công cơ .

2.Điều kiện làm việc:

Tùy vào điều kiên thao tác khi công tác làm việc trong những bộ loại máy khác nhau mà điều kiện kèm theo chịu lực và momen xoắn khác nhau. Đối với tấm kẹp do cấu trúc đơn thuần nên chỉ dùng để kẹp cụ thể hoặc sử dụng trong những cơ cấu tổ chức máy có tải vừa phải, ít rung động. Điều kiện thao tác ít bị mài mòn. Nhiệt độ không cao .

II,PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT

1.Tính kết cấu trong công nghệ của chi tiêt:

Tính công nghệ trong cấu trúc là một đặc thù quan trọng của mẫu sản phẩm hoặc chi tiết cụ thể cơ khí nhằm mục đích bảo vệ lượng tiêu tốn sắt kẽm kim loại là tối thiểu, khối lượng gia công và lắp ráp là tối thiểu, giá tiền chế tạo là thấp nhất trong điều kiện kèm theo và quy mô sản xuât nhât định .
Đối với tấm kẹp mặt phẳng thao tác chính gồm mặt đầu lắp ghép giữa hai cụ thể khớp với nhau, rãnh then và lỗ để lắp vít khi kẹp chính vì vậy khi phong cách thiết kế cần chú ý quan tâm tới cấu trúc của chúng .
– Kết cấu của chi tiết cụ thể gồm những mặt và những lỗ cơ bản không có những mặt bậc 2 hoặc bậc 3 nên thuận tiện cho việc chế tạo và tương thích với điều kiện kèm theo sản xuất ở nước ta .
– Rãnh then ở lỗ Ø45 và rãnh trượt C cần chế tạo đối xứng với đường tâm cụ thể theo bản vẽ chế tạo .
– rãnh 2, 5 chế tạo kẹp chặt hơn và giảm sự trượt của chi tiết cụ thể cần kẹp trong tấm kẹp .

2 .phân tích các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết:

+ những mặt phẳng thao tác gồm : rãnh then, rãnh trượt, mặt đầu A, và mặt phẳng lỗ Φ45
+ lỗ Φ45 do lắp ghép với trục nên nhu yếu gia công để đạt cấp đúng mực 7 với Ra = 1,25 .
+ để bảo vệ tính đổi lẫn tính năng nên gia công rãnh then cũng nhu yếu độ đúng mực phải bảo vệ độ không đối xứng không vượt quá 0,01 nhu yếu gia công tới cấp 6 ( Rz10 )
+ so với rãnh trượt Φ14 có công dụng chuyển dời trục đổi khác khoảng cách giữa hai trục nên rãnh này cần phải gia công để bảo vệ được tính năng thao tác của nó phai gia công mặt phẳng đạt cấp nhẵn bong Rz40 thuộc cấp 4 .
+ những mặt phẳng đầu lỗ Φ9 và lỗ M8 và mặt phẳng đầu, đáy của chi tiết cụ thể cần gia công đạt Rz40 thuộc cấp 4 là để làm chuẩn xác định cho nguyên công sau có nhu yếu vị trí tương quan lớn hơn như bảo vệ độ đồng tâm giữa lỗ Φ9 và M8 hoặc độ vuông góc giữa những mặt phẳng thao tác .

3. xác định các thong số kĩ thuật về kích thước  độ nhám vị trí tương quan

a, size : chi tiết cụ thể dài 135 ± 0,5 mm, có một lỗ Φ45 + 0,025 mm, lỗ Φ9 + 0,1 mm, và lỗ ren M8 dùng để kẹp chặt chi tiết cụ thể, một rãnh dài 64 mm rộng 14 mm, lỗ Φ45 có rãnh then rộng 8 mm
b, độ nhám :
+ lỗ Φ45 có độ nhám Ra = 1,25 ( cấp 7 )
+ rãnh then có Lever nhám Rz10 ( cấp 6 )
+ mặt đầu lỗ Φ 9 có Lever nhám Rz40 ( cấp 4 )
+ mặt đầu lỗ ren M8 có Lever nhám Rz40 ( câp 4 )
+ rãnh lỗ rộng 14 mm có cấp đọ nhám Rz40 ( cấp 4 )
+ mặt trên và mặt dưới có độ nhám Rz40 ( cấp 4 )
C, vị trí đối sánh tương quan :
– độ không đồng tâm giữa lỗ Φ9 và lỗ ren M8 không vượt quá 0,05
– độ không vuông góc giữa tâm lỗ Φ45 với mặt A không vượt quá 0,016 mm
– độ không song song giữa hai mặt đầu không vượt quá 0,0025 mm
– độ không vuông góc giữa mặt phẳng rãnh so với mặt phẳng A không quá 0,05 mm
– độ không đối xứng của mặt phẳng rãnh then không vượt quá 0,01 mm
– độ không đối xứng của mặt phẳng rãnh dài được cho phép 0,005 ( mm )

III,XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.NÊU PHƯƠNG ÁN CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.Xác định dạng sản xuất:

a ) Để xác lập dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm cần gia công :
Số lượng chi tiết cụ thể tổng số cần chế tạo trong 1 năm được xác lập theo công thức sau :
Trong đó :
N1 = 6200 – Số lượng cụ thể cần chế tạo trong năm theo kế hoạch .
m = 1 – Số lượng chi tiết cụ thể trong 1 mẫu sản phẩm .
α = 3 % – 6 % – Lượng loại sản phẩm dự trữ do sai hỏng khi tạo phôi ( đúc hoặc rèn ) gây ra. Ở đây ta chọn α = 4 % .
β = 5 % – 7 % – Lượng loại sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quy trình gia công cơ. Ở đây ta chọn β = 6 %
N = = 6820 ( cụ thể / năm )
b ) khối lượng cụ thể được xác lập theo công thức :
Q1 = V. γ
Trong đó :
Q1 – khối lượng của chi tiết chế tạo ( Kg )
V – Thể tích của chi tiết cụ thể ( cm3 )
γ – Khối lượng riêng của vật tư ( Kg / cm3 ). Đối với thép 45 γ = 7,852 dm3
Ta tính thể tích cụ thể như sau :
V = V ­ 1 ­ – V2 – V3 – V4 – V5 – V6-V7
V1 = .. 302.20 + 104,5. 30.20 +. 612.20 + 14,5. 25.20 = 135434,7 ( mm3 ) – là thể tích cụ thể khi chưa làm lỗ và rãnh
V2 = π. 72. 20 + 50. 14. 30 = 25615, 8 ( mm3 ) – Là thể tích phần rãnh cắt đi
V3 =. 452.20 = 31792,5 ( mm3 ) – Là thể tích lỗ Ø45
V4 =. 82. 12,5 = 628 ( mm3 ) – Là thể tích lỗ bắt vít M8
V5 =. 92. 12,5 = 794,8 ( mm3 ) – Là thể tích lỗ Ø9
V6 = 8. 3,5. 20 = 560 ( mm3 ) – Là thể tích rãnh then
V7 = 2, 5. 22,5. 20 = 1125 ( mm3 ) thể tích rãnh cắt
Vậy ta có thể tích của cụ thể là :
V = 135434,7 – 25615,8 – 31792,5 – 628 – 794,8 – 560 – 1125 = 74918,6 ( mm3 )
Vậy V = 74918,6. 10-6 = 0,075 ( dm3 )
Vậy thay vào công thức ta tính được khối lượng cụ thể .
Q1 = V. γ = 0,075. 7,825 = 0,5868 ( kg ) ≈ 0,6 kg
Xác định dạng sản xuất theo bảng

Vậy với: – Số lượng chi tiết là sản xuất trong một năm: N = 6820 (chi tiết/năm) và Q1­ ≈0,6 kg tra bảng 2.6 (hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ta có dạng sản xuất ở đây là LOẠT LỚN

2, Chọn phôi và phương án chọn phôi

a, chọn phôi

Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào vào rất nhiều yếu tố như tính năng và cấu trúc của chi tiết cụ thể máy trong cụm máy, vật tư sử dụng, nhu yếu kĩ thuật, hình dáng mặt phẳng và size chi tiết cụ thể máy, quy mô và tính loạt của sản xuất. Chọn phôi nghĩa là chọn vật tư chế tạo, giải pháp hình thành phôi, xác định lượng dư gia công cho những mặt phẳng. Tính toán size và quyết định hành động dung sai cho quy trình chế tạo phôi .
– Yêu cầu của đầu bài là vật tư chế tạo là thép 45 nên phôi ở đây là thép 45

 b) Phương án chế tạo phôi .

Có thể nêu ra vài giải pháp chế tạo phôi để lựa chọn giải pháp tối ưu nhất .
Với vật tư đã chọn là thép CT45 cụ thể tấm kẹp thuộc cụ thể dạng càng có cấu trúc tương đối đơn thuần nên ta có những giải pháp chọn phôi như sau :
– Phôi đúc đặc

+ưu điểm: có cơ tính tốt, làm được hình dáng phức tạp, chế tạo phôi        đơn giản

+ điểm yếu kém : tương thích với cụ thể đơn thuần như dạng bạc có đường kính nhỏ ( Φ nhỏ hơn Φ20 ) nên không tương thích với cụ thể này có Φ45
– phôi dập nóng hoặc dập nguội :
+ ưu điểm : dập được hình dạng phức tạp, gần giống cụ thể gia công, cơ tinh tốt .
+ Nhược điểm : giá tiền cao do chế tạo khuôn dập ,
Do chi tiết cụ thể này đơn thuần chịu tải ít nên giải pháp này không tương thích với điều kiện kèm theo kinh tế tài chính .
– chế tạo phôi bằng chiêu thức đúc lỗ sẵn, vì đường kính lớn nhất của loxola Φ45 nên chọn giải pháp này là thích hợp và bảo vệ cơ tính tốt và tiết kiệm chi phí được vật tư, giảm thời hạn gia công, giảm giá tiền loại sản phẩm .
-> Tóm lại : chế tạo phôi bằng giải pháp đúc

c, phương pháp chế tạo phôi

*)Đúc trong khôn cát.

– Đúc trong khuôn cát dễ chế tạo hình vật đúc nhưng khuôn chỉ dùng được một lần và hiệu suất thấp, độ nhẵn bóng mặt phẳng và độ đúng mực thấp. nên loại này không tương thích với nhu yếu đặt ra .
– Đúc trong khuôn sắt kẽm kim loại có ưu điểm cơ tính vật đúc lớn độ bóng mặt phẳng cao, độ đúng mực cao, ít phế phẩm thường dùng đúc những mẫu sản phẩm tròn xoay có lỗ rỗng nhưng chỉ hiệu suất cao trong loạt khoảng chừng 300 – 500 cụ thể với phôi có đường kính nhỏ. Nên cũng không tương thích .
– Đúc trong khuôn mẫu chảy sẽ mang lại kinh tế tài chính nhất so với trường hợp chi tiết cụ thể có khối lượng đạt 50 kg độ đúng mực cấp 11-12 Độ nhám Rz = 40-10 μm. nên không tương thích .
– với cụ thể dạng càng cụ thể tấm kẹp ta nên đúc bằng khuôn vỏ mỏng mảnh trong hòm khuôn trung bình để tương thích với cơ tính của phôi và khối lượng phôi .

Kết luận: Dựa vào hình dạng chi tiết,vật liệu phôi và dạng phôi là phôi đúc và dạng sản xuất là hàng loạt lớn qua sự phân tích ở trên ta nên đúc phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng để đáp ứng được bài toán yêu cầu kĩ thuật và kinh tế.

Tra bảng 2.12 ( hướng dẫn phong cách thiết kế đồ án CNCTM ) ta có :
+ Cấp đúng mực của phôi là 2 với số lượng cụ thể 1000 – 10000 cụ thể / năm
+ Mẫu và hòm khuôn bằng sắt kẽm kim loại .
+ Chế tạo khuôn bằng máy. thao đúc có kích cỡ lớn lắp bằng máy thao đúc có kích cỡ nhỏ lắp bằng tay. Mặt phân khuôn như hình vẽ .

IV,TÍNH  LƯỢNG DƯ CHO BỀ MẶT A

– vật tư : thép C45
– độ nhẵn bóng sau khi gia công : Rz40
– để bảo vệ nhu yếu kỹ thuật trên, cần thực thi gia công qua hai bước công nghệ :
+ phay thô
+ phay tinh

Tính toán lượng dư

– mặt phẳng gia công là mặt phẳng
Zmin = Rza + Ta + ρa + εb
Trong đó :
– Rza : chiếu cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại .
– Ta : chiều cao lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại .
– ρa : rơi lệch vị trí khoảng trống do nguyên công trước để lại .
– εb : rơi lệch gá đặt cụ thể ở nguyên công đang thực thi
theo bảng 10 ( phong cách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) ta có
Rz = 150 ( µm )
Ta = 200 ( µm )
Theo bảng 3-2 ( phong cách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) sau khi phay thô hoàn toàn có thể loại trừ Ta chỉ còn Rz, giá tri Rz = 50 µm và Ta = 50 µm .
– Sai lÖch tæng céng kh « ng gian ® ­ îc x ¸ c ® Þnh nh ­ sau :
pph « i = pc
pc = k. L
L : chiều dài chi tiết cụ thể L = 195 mm
k : độ vênh đơn vị chức năng Δk = 0,7
Þ Pc = 195.0,7 = 136,5 ( µm )
+ ) Sai lÖch kh « ng gian cßn l¹i khi phay th « lµ :
pt = 0.05.136, 5 = 6,825 ( mm ) ≈ 7 ( mm )
+ ) Sai sè gi ¸ ® Æt khi phay th « ® ­ îc x ¸ c ® Þnh nh ­ sau :
= chi tiết cụ thể gá trên phiến tỳ
– εc : sai số chuẩn
Þ εc = 0,2 + 2 e ( e = 0 không sống sót độ lệch tâm ) → εc = 0,2
– εx : sai số kẹp chặt tra bảng 2.4 ( hướng dẫn phong cách thiết kế CNCTM )
→ εx = 80 µm
Þ εb = = = 215 ( µm )
+ ) khi phay tinh không đổi khác gá đặt nên sai số còn lại là :
. εgđ2 = 0,05. εgđ = 0,05. 215 = 10,8
Þ lượng dư nhỏ nhất xác lập như sau :
Zmin = Rza + Ta + ρa + εb
– Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là
Zmin = 150 + 200 + 136,5 + 215 = 701,5 ( µm )
Zmin = 50 + 10,8 + 7 = 67,8 ( µm )
+ ) cột kích cỡ thống kê giám sát :
L1 = 20 + 0,0678 = 20,0678 ( mm )
L2 = 20,2 + 0,7015 = 21 ( mm )
+ ) dung sai của từng nguyên công : tra bảng 3.69 ( sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
Dung sai phay thô : 50 µm
Dung sai phay tinh : 20 µm
Dung sai phôi : 400 µm
Khi phay tinh : Lmax = 20,2 ( mm )
Lmin = 20 ( mm )
Khi phay thô : Lmax = 20,2 + 0,05 = 20,25 ( mm ) \
Lmin = 20,2 ( mm )
Kích thước phôi là : Lmin = 21 ( mm )
Lmax = 21 + 0,4 = 21,4 ( mm )
Lượng dư tới hạn được xác lập như sau :
Khi phay tinh :
Zmax = 20,25 – 20,2 = 0,05 ( mm ) = 50 ( µm )
Zmin = 20,2 – 20 = 0,2 ( mm ) = 200 ( µm )
Khi phay thô :
Zmax = 21,4 – 20,25 = 1,15 ( mm ) = 1150 ( µm )
Zmin = 21-20, 2 = 0,8 ( mm ) = 800 ( µm )
Þ lượng dư tổng số được tính :
Z0min = 200 + 800 = 1000 ( µm )
Z0max = 50 + 1150 = 1200 ( µm )

Þ ta cho lượng dư là : 1500 ( µm ) = 1,5 mm
Tra bảng cho những mặt phẳng còn lại :
Theo bảng sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1

V,PHƯƠNG ÁN NGUYÊN CÔNG VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ GIA CÔNG BỀ MẶT  A

Dựa vào hình dáng và điều kiện kèm theo thao tác của chi tiết cụ thể ta hoàn toàn có thể chọn giải pháp gia công cụ thể như sau :
– Phương án 1
+ nguyên công 1 : phay mặt đầu thứ nhất
+ nguyên công 2 : phay mặt đầu thứ 2
+ nguyên công 3 : khoét doa lỗ Φ45
+ nguyên công 4 : phay rãnh trượt
+ nguyên công 5 : phay hai đầu lỗ Φ9 và M8
+ nguyên công 6 : khoan lỗ Φ9, khoan và taro M8
+ nguyên công 7 : xọc rãnh then
+ nguyên công 8 : cắt rãnh 2,5
+ nguyên công 9 : kiểm tra
– Phương án 2
+ nguyên công 1 : phay hai mặt đầu cùng một lúc
+ nguyên công 2 : khoét lỗ Φ45
+ nguyên công 3 : phay rãnh trượt
+ nguyên công 4 : phay hai đầu lỗ Φ9 và M8
+ nguyên công 5 : khoan lỗ Φ9, khoan và taro M8
+ nguyên công 6 : xọc rãnh then
+ nguyên công 7 : cắt rãnh 2,5
+ nguyên công 8 : kiểm tra
Cả hai giải pháp có cách triển khai giống nhau tuy nhiên ,
+ giải pháp 2 trong nguyen công phay mặt đầu bảo vệ thời hạn gia công nhanh hơn và bảo vệ độ song song giữa hai mặt là cao nhưng xét về độ cứng vững trong quy trình xác định và kẹp chặt không cao do mặt phẳng dịnh vi nhỏ nên năng lực xác định kém, khi ta them lực kẹp vào thì có năng lực lật chi tiết cụ thể .
+ giải pháp 1 trong nguyên công phay mặt đầu tuy thời hạn gia công dài hơn, nhưng giải pháp này vẫn bảo vệ được độ song song giữa hai mặt đầu bằng cách khi gia công xong mặt thứ nhất đang ở chuẩn thô sau đó gia công mặt còn lại thì khi đó đã sử dụng chuẩn tinh trùng với chuẩn xác định nên vẫn bảo vệ độ song song giữa hai mặt đầu .
Þ Cả hai trường hợp tương thích với việc gia công cụ thể, để thuận tiện đo lường và thống kê được dẽ dàng tương thích điều kiện kèm theo phân tán nguyên công trong điều kiện kèm theo sản xuất ở việt nam nên chọn giải pháp 1 để gia công cụ thể .

Sơ đồ định vị

  a, định vị:

– xác định ở dưới mặt đáy 3 bậc tự do
– 2 chốt ở mặt bên xác định 2 bậc tự do
– 1 chốt ở tai cụ thể xác định 1 bậc tự do

b, kẹp chặt:

– chi tiết cụ thể được kẹp chặt bằng ren vít ( kiểu kẹp eto )
– phương kẹp theo phương mặt phẳng gia công .

Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:

( bản vẽ )

1, Chọn máy

Tra bảng 9.38 ( sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ) dùng máy phay đứng vạn năng 6H12 triển khai nguyên công này là tốt nhất vì máy có những đặc tính tương thích với nguyên công này .
– những đặc tính kỹ thuật của máy :
+ hiệu suất trục chính 4,5 kw
+ hiệu suất động cơ 1,7 kw
+ khối lượng máy 2900 kg
+ dài 2100 mm
+ rộng 2440 mm
+ cao 1875 mm
+ khoanh vùng phạm vi vận tốc trục chính 30 ÷ 1500 vòng / phút
+ số cấp vận tốc 18
Sè vßng quay trôc chÝnh ( vg / ph ) : 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 – 1500 .

2, chọn dụng cụ cắt

– Chọn dao phay mặt đầu bằng kim loại tổng hợp cứng D = 50, số răng z = 5 ( tra bảng 4.96 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 )

3, xác định số bước gia công cần thiết để đạt được chất lượng bề mặt chi tiết

– tính thông số kỹ thuật chính sách cắt ;

* chế độ cắt bước 1: phay thô

– Chiều sâu cắt t = 1 mm .
– Lượng chạy dao = 0.2 mm / răng ( bảng 5.33 Sách sổ tay CNCTM2 )
– Tốc độ cắt V :
– Tra bảng 5-39 ( sổ tay CNCTM2 ) ta có :
– Cv = 322, q = 0,2, x = 0,1, y = 0,4, u = 0,2, p = 0, m = 0,2
– T là chu kì tuổi bền của dao, tra bảng 5-40 ta có T = 180 ph .
– Hệ số kiểm soát và điều chỉnh chung cho vận tốc :
– Trong đó :
+ : Hệ số phụ thuộc vào vào chất lượng mặt phẳng gia công .
Ta có : HB = 750 so với thép Cacbon
Kn = 1. thông số kiểm soát và điều chỉnh so với thép hợp kim cứng .
+ : Hệ số nhờ vào vào tuổi bền mặt phẳng
( bảng 5-5 sổ tay CNCTM2 )
+ : Hệ số nhờ vào vào tuổi bền của dao .
mác thép T15K6 ( Bảng 5-6 sổ tay CNCTM2 )
Vậy tốc độ tính là :
( m / ph )
– Số vòng xoay của trục chính là :
( v / ph )
– Theo đó số vòng xoay của máy là :
235 ( v / ph )
– Như vậy vận tốc cắt trong thực tiễn là :
( m / ph )
Lực cắt :
– Lực cắt được tính theo công thức :
– Tra bảng 5-41 ( sổ tay CNCTM2 ) ta có : Cp = 825 ; x = 1 ; y = 0,75 ; u = 1,1 ; q = 1,3 ; w = 0,5 ; Z = 5 ; B = 30 ; n = 235 ( v / ph )
– Vậy lực cắt :
– ( N )
Mômen xoắn :
– = 270 ( N.m )
Công suất cắt
( KW )

*Phay tinh.

– Chiều sâu cắt t = 0.5
– Lượng chạy dao răng S0 = 0, 5 ( mm / vòng ) bảng 5-125 sổ tay CNCTM2 .
– Lượng chạy dao răng là : ( mm / răng )
– Tốc độ cắt V :
– Tra bảng 5-39 ( sổ tay CNCTM2 ) ta có :
– Cv = 322, q = 0.2, x = 0.1, y = 0,4, u = 0.2, p = 0, m = 0.2
– T là chu kì tuổi bền của dao, tra bảng 5-40 ta có T = 180 ph .
– Hệ số kiểm soát và điều chỉnh chung cho vận tốc :
– Trong đó :
+ : Hệ số phụ thuộc vào vào chất lượng mặt phẳng gia công .
Ta có : HB = 750 so với thép Cacbon
Kn = 1. thông số kiểm soát và điều chỉnh so với thép hợp kim cứng .
+ : Hệ số phụ thuộc vào vào tuổi bền mặt phẳng
( bảng 5-5 sổ tay CNCTM2 )
+ : Hệ số phụ thuộc vào vào tuổi bền của dao .
mác thép T15K6 ( Bảng 5-6 sổ tay CNCTM2 )
Vậy tốc độ tính là :
( m / ph )
– Số vòng xoay của trục chính là :
( v / ph )
– Theo đó số vòng xoay của máy là :
300 ( v / ph )
– Như vậy vận tốc cắt trong thực tiễn là :
( m / ph )
Lực cắt :
– Lực cắt được tính theo công thức :
– Tra bảng 5-41 ( sổ tay CNCTM2 ) ta có : Cp = 825 ; x = 1 ; y = 0,75 ; u = 1,1 ; q = 1,3 ; w = 0,2 ; Z = 5 ; B = 30 ; n = 300 ( v / ph )
– Vậy lực cắt :
– ( N )
Mômen xoắn :
– = 76,5 ( N.m )
Công suất cắt
( KW )

VI,TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT ĐẦU BỀ MẶT A

L : chiều dài mặt phẳng gia công .
: Chiều dài ăn dao .
: Chiều dài thoát dao .
n : Số vòng xoay trong 1 phút .
i : Số lần gia công .
– Phay thô :
L = 195 mm
+ ( 0,5 ÷ 3 )
5 ( mm )
( mm )
( phút )
– Phay tinh :
+ ( 0,5 ÷ 3 )
( mm )
( mm )
( phút )
– Thời gian nguyên công 1 là : ( phút )

Kiểm tra các số liệu tính toán so với máy đã chọn

Chän m¸y: M¸y phay n»m ngang 6H12. C«ng suÊt cña m¸y Nm = 10 kW

Sè vßng quay trôc chÝnh ( vg / ph ) : 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 – 1500 .
L ­ îng ch¹y dao ( vg / ph ) : 19 – 23,5 – 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 .

Share this:

• Twitter
• Facebook

Thích bài này:

Thích

Đang tải…

Có liên quan

Posted by honhattrinh on Tháng Một 24, 2013 at 11:09 sáng
Filed under Uncategorized  | 

 |  Trackback URI

Source: https://vh2.com.vn
Category custom BY HOANGLM with new data process: Chế Tạo