CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI – Tài liệu text

giản nhưng phawowng pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp.

Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn,

mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn

cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi tiết có

hình dạng phức tạp.

3.1.4. Phôi cán.

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn,

trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán

định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong

các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu,

các máy kéo máy nâng…Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính

xác thường là cấp 9→12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau, khi cán không

cần phải gia công cơ tiếp theo, điếu đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp

kim khó gia công, đắt tiền

→ Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6→ 7

ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ hơn.

3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

3.2.1. Chọn phôi.

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc

3.2.2. Phương pháp chế tạo phôi.

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

a. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.

– Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho

sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

-Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.

-Độ nhám bề mặt: Rz=160µm.

– Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn

cho những bề mặt không gai công cơ.

b.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.

– Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá

thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.

10

– Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.

– Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc

với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất

hàng loạt vừa và lớn.

c. Đúc trong khuôn kim loại.

– Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết lượng dư

nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

– Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.

– Độ nhám bề mặt: Rz=40µm.

→ Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên

không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

d. Đúc ly tâm.

– Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng đặc biệt là các chi tiết

hình ống.

– Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại

rót vào khuôn chính xác.

– Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ

e. Đúc áp lực.

– Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là:

Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.

– Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.

– Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất vừa

vì giá thành cao.

f. Đúc trong khuôn mỏng.

– Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.

– Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100kg.

– Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn.

g. Đúc liên tục.

– Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên

trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào

khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con

lăn.

– Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm

 Kết luận

11

– Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn

phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

– Phôi đúc đạt cấp chính xác là I (bảng 3-13 tài liệu[1]).

– Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.

– Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.

3.3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II.

– Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn

bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.

+ Lượng dư phía trên: 3 mm

+ Lượng dư phía dưới: 3 mm

+ Lượng dư mặt bên: 3mm

+ Lượng dư của lỗ: 3 mm

+ Góc nghiêng thoát khuôn: 30

+ Bán kính góc lượng: 3 mm.

Tra bảng 3-95 trang 252 tài liệu [1]

– Kích thước chiều cao của chi tiết H = 60 + 3 + 3 = 66 mm

– Kích thước chiều dài của chi tiết L = 238 ± 1.2= 237.8 ÷239.2 mm.

– Kích thước lỗ Ø24 = 24 – 3.2 = 18mm

– Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 1.2mm

– Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:

– Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.

12

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Đánh số bề mặt gia công.

– Thứ tự gia công được đánh số như hình vẽ sau đây:

4.2. Chọn phương pháp gia công.

Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt như: tiện, phay,

bào, khoan, khoét, doa….

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có

thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Chúng em có những phương

pháp gia công sau là đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế và dễ gia công:

+ Các mặt 1, 2, 3, 4, 9 dùng phương pháp phay.

+ Các lỗ 6, 7, 8 dùng phương pháp khoan, khoét, doa.

+ Lỗ 5 có thể dùng phương pháp khoét, doa.

+ Các mặt còn lại không yêu cầu gia công.

13

4.3. Các phương án gia công.

4.3.1. Phương án 1.

Máy phay:

678M

Bước 1: Phay

thô

Máy phay:

678M

Bước 1: Phay

thô

14

Source: https://vh2.com.vn
Category custom BY HOANGLM with new data process: Chế Tạo