Giáo trình các quá trình chế tạo

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (16.93 MB, 180 trang )

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
Trần Doãn Sơn (Chủ biên)
Trần Anh Sơn – Hồ Triết Hưng

GIÁO TRÌNH

CÁC QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO

NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA
TP HỒ CHÍ MINH – 2018

3

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU

5

Chương 1 TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠO
1.1 Giới thiệu về quá trình chế tạo
1.2 Vai trị của q trình chế tạo
1.3 Vật liệu dùng cho chế tạo
1.4 Phân loại các quá trình chế tạo
1.5 Hướng phát triển của q trình chế tạo
Câu hỏi ơn tập Chương 1
Tài liệu tham khảo

7
7

8
8
10
11
12
12

Chương 2 CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC
2.1 Phương pháp đúc kim loại
2.2 Tạo hình nhựa và chất dẻo
Câu hỏi ôn tập Chương 2
Tài liệu tham khảo

13
13
29
40
40

Chương 3 CÁC Q TRÌNH GIA CƠNG KIM LOẠI BẰNG BIẾN DẠNG DẺO
3.1 Cán
3.2 Rèn
3.3 Đùn
3.4 Kéo
3.5 Gia công kim loại tấm
Câu hỏi ôn tập chương 3
Tài liệu tham khảo

41
42

44
48
51
53
63
63

Chương 4 CÁC QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT SẢN PHẨM TỪ KIM LOẠI BỘT
VÀ GỐM SỨ
4.1 Đặc trưng của bột kỹ thuật
4.2 Quá trình sản xuất sản phẩm từ bột kim loại
4.3 Những vấn đề cần quan tâm khi thiết kế sản phẩm từ vật liệu bột
4.4 Ứng dụng
Câu hỏi ôn tập chương 4
Tài liệu tham khảo

64
64
65
70
70
71
71

Chương 5 CÁC Q TRÌNH BĨC TÁCH KIM LOẠI TRUYỀN THỐNG
5.1 Khái niệm
5.2 Dụng cụ
5.3 Thiết bị cắt gọt

72

72
72
83

4

5.4 Dung dịch cắt
5.5 Các phương pháp gia công tạo ra chi tiết dạng tròn xoay
5.6 Các phương pháp gia cơng tạo ra chi tiết dạng khơng trịn xoay
Câu hỏi ôn tập chương 5
Tài liệu tham khảo

83
84
103
123
123

Chương 6 CÁC QUÁ TRÌNH GIA CƠNG BẰNG HẠT MÀI
6.1 Giới thiệu
6.2 Q trình mài
6.3 Mài nghiền
6.4 Mài khôn
6.5 Mài siêu tinh xác
6.6 Đánh bóng
6.7 Cạo
Câu hỏi ơn tập chương 6
Tài liệu tham khảo

124
124
124
131
134
137
138
139
140
140

Chương 7 CÁC Q TRÌNH GIA CƠNG KHƠNG TRUYỀN THỐNG
7.1 Khái niệm
7.2 Q trình gia cơng bằng năng lượng cơ
7.3 Q trình gia cơng bằng điện hóa
7.4 Gia cơng bằng năng lượng nhiệt
7.5 Gia cơng bằng hóa
7.6 Những ứng dụng thực tế
Câu hỏi ôn tập chương 7
Tài liệu tham khảo

141
141
142
145
149
157
161
163
163

Chương 8 CÁC PHƯƠNG PHÁP NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG
BỀ MẶT SẢN PHẨM
8.1 Các q trình làm sạch
8.2 Mạ
8.3 Phủ oxyt
Câu hỏi ơn tập chương 8
Tài liệu tham khảo

164
164
167
169
171
171

Chương 9 QUÁ TRÌNH LẮP RÁP
9.1 Các mối lắp không tháo được
9.2 Các mối lắp tháo được
Câu hỏi ôn tập chương 9
Tài liệu tham khảo

172
172
179
182
182

5

LỜI NĨI ĐẦU
Giáo trình Các q trình chế tạo cung cấp cho sinh viên ngành kỹ thuật nói
chung và ngành cơ khí nói riêng những kiến thức cơ bản của các quá trình sản xuất
đang được ứng dụng trong thực tế sản xuất của xã hội như: các quá trình tạo hình sản
phẩm bằng đơng đặc, q trình gia cơng bằng biến dạng dẻo, các q trình bóc tách
vật liệu bằng phương pháp truyền thống hay đặc biệt. Ngoài ra, tài liệu cũng giới
thiệu các quá trình xử lý bề mặt nhằm nâng cao chất lượng của chi tiết gia công và
các phương pháp sản xuất chi tiết bằng kim loại bột và gốm sứ. Tuy nhiên trong khối
kiến thức được trình bày, tài liệu chưa bao quát hết được những vấn đề cần trang bị
cho người đọc theo xu hướng phát triển của thực tế sản xuất, ví dụ như kỹ thuật chế
tạo micro, kỹ thuật nano, những kiến thức này sẽ được bổ sung khi đề cương môn học
được điều chỉnh và mở rộng. Giáo trình bám sát nội dung của đề cương môn học và
khi truyền đạt kiến thức trên lớp, giáo viên phụ trách môn học sẽ chỉ dẫn cho các em
sinh viên những tài liệu liên quan cần tham khảo.
Giáo trình bao gồm 9 chương và được phân cơng biên soạn như sau:
Trần Dỗn Sơn : Chương 1, 4, 5, 6, 7
Trần Anh Sơn

: Chương 2, 9

Hồ Triết Hưng : Chương 3, 8
Mặc dù giáo trình khơng có ý định cung cấp cho người đọc những kỹ năng để đi sâu
giải quyết những vấn đề thực tế đặt ra nhưng cố gắng hướng người đọc hiểu rõ nguyên lý,
đặc điểm công nghệ, phạm vi ứng dụng của từng phương pháp, từ đó chọn lựa sơ bộ
phương pháp hợp lý khi tạo hình một sản phẩm cụ thể cũng như hỗ trợ kiến thức chuyên
môn trong điều hành, quản lý sản xuất.
Do khối kiến thức trong mơn học khá rộng, bao gồm tồn bộ hoạt động sản xuất với
các quá trình sản xuất rất đa dạng và khác nhau nên khơng tránh khỏi những sai sót khi
trình bày những khối kiến thức này, do vậy rất mong nhận được sự đóng góp từ độc giả để

chúng tơi hồn thiện hơn trong lần tái bản tiếp theo.
Nhóm tác giả xin chân thành cảm ơn các đồng nghiệp thuộc Bộ mơn Chế tạo máy,
Khoa Cơ khí, Trường Đại học Bách khoa – Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh đã tạo điều
kiện và góp ý cho nhóm tác giả hồn thành tài liệu này.
Nhóm tác giả cũng khơng qn cảm ơn các tác giả trong và ngồi nước đã cung cấp
những nguồn tài liệu tham khảo quý giá để giúp nhóm tác giả cập nhật những kiến thức
mới theo xu thế phát triển khoa học và công nghệ của thế giới.
Mọi đóng góp xin gửi về: Bộ mơn Chế tạo máy, Khoa Cơ khí, Trường Đại học Bách
khoa – Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh, 268 Lý Thường Kiệt, Phường 14, Quận 10, TP
Hồ Chí Minh.
Các tác giả

TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠO

7

Chương

1

TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠO
(GENERAL OF MENUFACTURING)
1.1

GIỚI THIỆU VỀ QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO
(INTRODUCTION ABOUT MANUFACTURING)

Thuật ngữ “Sản xuất” theo tiếng Anh có nghĩa là “manufacture” được bắt nguồn từ
hai chữ latin: manus (hand) và factus (make); kết hợp hai từ này có nghĩa là chế tạo

bằng tay (made by hand). Trong sản xuất hiện đại ngày nay, sản phẩm được tạo ra khơng
phải bằng tay mà bằng máy móc tự động và ứng dụng cơng nghệ thơng tin. Ví dụ trên
Hình 1.1, các sản phẩm cơ khí bình thường như bu lơng đai ốc, các rổ rá bằng nhựa hay
bình lọ bằng gốm sứ, súng đạn, máy vi tính, tất cả đều được quá trình sản xuất hiện đại
tạo ra.

Hình 1.1 Các sản phẩm từ vật liệu khác nhau được các quá trình sản xuất
hiện đại tạo ra

CHƯƠNG 1

8

1.2

VAI TRỊ CỦA Q TRÌNH CHẾ TẠO

Chế tạo ra mọi thứ để phục vụ con người, đó là hoạt động của nhân loại để đưa thế
giới tồn tại và phát triển, q trình chế tạo có vai trị quan trọng về kinh tế và lịch sử.
1.2.1 Vai trò về kinh tế
Quá trình chế tạo trực tiếp tạo ra của cải, vật chất cho xã hội. Lấy ví dụ nền kinh tế
của nước Mỹ, quá trình chế tạo chiếm khoảng 15% thu nhập quốc nội (Bảng 1.1).
Bảng 1.1 Kinh tế Hoa Kỳ thập niên 2000
Lĩnh vực

% của GNP

Chế tạo

15%

Khai khoáng, nơng nghiệp,…

5%

Xây dựng, cơng trình tiện ích

5%

Dịch vụ, bán lẻ, giao thông, ngân hàng, truyền thông,…

75%

Mặc dù chế tạo chỉ chiếm khoảng 15% GNP của Hoa Kỳ nhưng khác biệt với các
lĩnh vực khác là nó trực tiếp tạo ra của cải cho xã hội.
1.2.2 Vai trò về lịch sử
Xuyên suốt q trình lịch sử, văn hóa và đời sống của nhân loại ngày càng phát triển
và thịnh vượng nhờ sự phát triển của quá trình sản xuất chế tạo.
Các phương tiện giao thông ngày càng hiện đại giúp cho q trình giao lưu văn hóa
giữa các dân tộc ngày càng phát triển, cuộc sống càng ngày càng tốt đẹp hơn
Tuy nhiên về vấn đề này cũng phát sinh nhiều hệ lụy, do kỹ thuật chế tạo phát triển
không đồng đều giữa các nước cũng từ đó phát sinh sự can thiệp của nền văn hóa này lên
nền văn hóa khác.
1.3

VẬT LIỆU DÙNG CHO CHẾ TẠO

Phần lớn vật liệu kỹ thuật được phân thành 3 loại (1) kim loại, (2) gốm sứ, (3) nhựa
(polymer). Tính chất hóa học, vật lý là khác nhau và ảnh hưởng đến quá trình chế tạo.

Ngồi ba loại vật liệu cơ bản này cịn có (4) composite.
1.3.1 Kim loại
Kim loại dùng trong chế tạo chủ yếu dưới dạng hợp kim mà cấu tạo gồm 2 hoặc
nhiều hơn các nguyên tố. Kim loại và hợp kim có thể chia thành 2 nhóm cơ bản:
Nhóm từ tính và nhóm khơng từ tính.
+ Nhóm từ tính: Là các kim loại từ sắt, nhóm này bao gồm thép và gang. Đây là
nhóm có ý nghĩa lớn nhất về thương mại, chiếm hơn ¾ tổng khối lượng kim
loại tồn cầu. Sắt ngun chất khơng có nhiều giá trị sử dụng, nhưng khi pha
thêm carbon thì giá trị sử dụng và thương mại của chúng tăng lên rất nhiều.

TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠO

9

Hợp chất của sắt và carbon là thép và gang.
+ Nhóm khơng từ tính: Bao gồm các kim loại không phải là sắt và hợp kim của
chúng. Hầu hết các hợp kim quan trọng hơn các kim loại nguyên chất về mặt
thương mại. Ví dụ: Hợp kim nhôm, đồng, niken, magnesium, titanium…
1.3.2 Gốm sứ
Được định nghĩa là một hợp chất có thành phần là kim loại (hoặc bán kim loại)
và phi kim (thường là oxy, nitơ, carbon). Các gốm sứ truyền thống bao gồm: đất sét,
silica (thành phần chính của thủy tinh), alumina và silicon carbide (vật liệu dùng làm
hạt mài trong đá mài). Các gốm sứ mới bao gồm: các carbide kim loại như tungsten
carbide và titanium carbide được sử dụng rộng rãi trong công nghệ dụng cụ cắt, các
nitride kim loại và bán kim loại như titanium và boron nitride được dùng làm dụng cụ
cắt và các hạt mài.
Về mặt sản xuất có thể chia làm 2 nhóm: gốm sứ dạng tinh thể và dạng thủy tinh.
Dạng tinh thể thường được tạo hình bằng cơng nghệ kim loại bột sau đó được thiêu kết.
Dạng thủy tinh thường được nấu chảy và đúc, sau đó tạo hình bằng các phương pháp

như thổi.
1.3.3 Chất dẻo
Chất dẻo, còn gọi là polymer (do chúng được tạo thành từ các đơn vị cấu trúc là
mers, các nguyên tử của chúng chia sẻ electron tạo thành phân tử rất lớn). Các polymer
được chia thành 3 nhóm chính: (1) nhiệt dẻo, (2) nhiệt rắn, (3) chất đàn hồi.
+ Nhiệt dẻo: các polymer nhóm này có thể chịu được nhiều chu kỳ làm nóng và làm
nguội liên tiếp mà khơng bị thay đổi đáng kể về mặt cấu trúc phân tử. Ví dụ:
polyethylene, polystyrene, polyvinylchloride, nylon,…
+ Nhiệt rắn: các polymer nhóm này biến đổi hóa học thành một cấu trúc rắn khi
được làm nguội sau q trình gia nhiệt. Ví dụ: phenolics, nhựa amino, epoxies,…
+ Chất đàn hồi: các polymer nhóm này gồm các chất có độ đàn hồi rất cao như cao
su, neoprene, silicone, polyurethane,…
1.3.4 Composite
Trong sản xuất công nghiệp composite được dùng ít hơn so với 3 loại trên.
Composite là một vật liệu có 2 pha hay nhiều hơn, chúng được xử lí riêng biệt sau
đó được kết hợp đề thu được cơ tính vượt trội so với các thành phần cấu tạo. Thuật ngữ
pha ở đây có ý nghĩa là một khối vật liệu đồng nhất, cấu trúc composite thông thường
được tạo thành từ các nguyên tử của pha thứ nhất trộn lẫn vào pha thứ 2.
Các composite có trong tự nhiên như gỗ. Ngồi ra có các composite nhân tạo phổ
biến như epoxy-Kevlar, tungsten carbide-cobalt (dùng làm mảnh hợp kim trong dụng
cụ cắt).

CHƯƠNG 1

10

1.4

PHÂN LOẠI CÁC Q TRÌNH CHẾ TẠO

1.4.1 Mơ hình sản xuất hiện đại
Ngày nay, mơ hình để tạo ra một sản phẩm hồn chỉnh được mơ tả như Hình 1.2.

Hình 1.2 Mơ hình sản xuất hiện đại
1.4.2 Phân loại các quá trình chế tạo
Quá trình chế tạo gồm các q trình sau
– Q trình đơng đặc
– Q trình biến dạng
– Quá trình tách vật liệu
– Quá trình chế tạo từ bột kim loại và gốm sứ
– Quá trình đặc biệt (đắp vật liệu, hóa, năng lượng nhiệt,…)

TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠO

11

Hình 1.3 Các quá trình chế tạo
1.5

HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA Q TRÌNH CHẾ TẠO

1.5.1 Tồn cầu hóa
Thế giới ngày càng được kết nối chặt chẽ, các hàng rào thuế quan dần được loại bỏ
tạo điều kiện cho hàng hóa, dịch vụ, cơng nghệ, nhân công,… đi lại thoải mái hơn giữa
các nước. Đây là xu hướng tồn cầu hóa, nó liên hệ chặt chẽ với hiện tượng chuyển dịch

CHƯƠNG 1

12

các ngành sản xuất từ các nước phát triển như Mỹ sang các nước đang phát triển như
Trung Quốc, Việt Nam,… do giá nhân cơng thấp, do đó làm hạ giá thành sản phẩm đi
nhiều và tăng sự đa dạng của sản phẩm. Các tập đoàn lớn như Apple, Amazon là các ví dụ
điển hình nhất.
1.5.2 Sản xuất sạch
Q trình chế tạo nào cũng tạo ra các phế thải, chẳng hạn như phoi trong quá
trình cắt gọt. Mặt khác các quá trình chế tạo nào cũng tiêu hao năng lượng (hầu hết
được tạo ra nhờ đốt nhiên liệu hóa thạch). Các sản phẩm tiêu dùng cũng trở thảnh rác
thải sau một thời gian sử dụng. Sản xuất sạch là xu hướng nhắm tới việc sử dụng hiệu
quả các tài nguyên thiên nhiên và giảm thiểu tác hại tới môi trường. Có hai hướng tiếp
cận sản xuất sạch:
(1) Giảm thiểu tác hại của sản phẩm tới môi trường,
(2) Sản phẩm thân thiện với môi trường.
1.5.3 Sản xuất Micro và Nano
Một xu hướng khác của sản xuất hiện đại là sự ra đời của các sản phẩm siêu nhỏ, đôi
lúc không thể nhìn thấy bằng mắt thường, dó đó chúng cần công nghệ sản xuất đặc biệt.
Sản xuất micro ám chỉ các sản phẩm trong khoảng micrômét như đầu phun mực in, đĩa
CD, DVD. Sản xuất nano ám chỉ các sản phẩm trong khoảng nanomét như TV màn hình
phẳng, thuốc trị ung thư,…
Câu hỏi ôn tập Chương 1
1) Khái niệm về q trình chế tạo hiện đại, tại sao nói q trình sản xuất có tầm
quan trọng về kinh tế và lịch sử.
2) Kể tên 3 loại vật liệu dùng phổ biến trong chế tạo máy móc thiết bị, phân tích
cấu tạo và những tính chất cơ lý của chúng.
3) Phân loại các quá trình chế tạo.
4) Hướng phát triển của q trình chế tạo.
Tài liệu tham khảo

[1]

Trần Dỗn Sơn, Kỹ thuật chế tạo, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP HCM, 2012.

[2]

Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing, John Wiley& Sons,
Inc., fourth Edition, John Wiley & Sons, Inc.

[3]

Serope Kapakjian, Steven R. Schmid, Manufacturing Engineering and Technology,
Sixth Edition in SI Units, Prentice Hall.

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC

13

Chương

2

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC
Nội dung chương này sẽ đề cập đến các quá trình sản xuất mà khởi đầu vật liệu ở
trạng thái lỏng hoặc dẻo và sau đó chi tiết được tạo hình thơng qua q trình đơng đặc
vật liệu. Hình 2.1 Sơ đồ phân loại các q trình tạo hình bằng đơng đặc dựa trên loại
vật liệu.

Hình 2.1 Phân loại các quá trình đông đặc

2.1

PHƯƠNG PHÁP ĐÚC KIM LOẠI

2.1.1 Khái niệm
Đúc kim loại là phương pháp rất phổ biến và lâu đời, cũng là một trong các phương
pháp linh hoạt nhất của quá trình sản xuất.
Một số khả năng và ưu điểm của phương pháp đúc kim loại:
– Có thể tạo ra các chi tiết có hình dáng hình học phức tạp, gồm cả bề mặt bên
ngoài và bên trong.
– Một vài phương pháp đúc có khả năng tạo ra sản phẩm chính xác hoặc cận
chính xác so với kích thước và hình dáng của chi tiết yêu cầu.
– Đúc có khả năng tạo ra các chi tiết rất lớn, trọng lượng hơn 100 tấn.
– Đúc có thể áp dụng tạo hình cho bất kỳ kim loại nào bằng cách nung nóng
chảy kim loại.
– Một vài phương pháp đúc có thể phù hợp cho sản xuất hàng khối.

CHƯƠNG 2

14

Tuy vậy, đúc cũng có vài nhược điểm như hạn chế về đặc tính cơ khí, vật liệu bị
xốp, kém chính xác về kích thước và chất lượng bề mặt, nguy cơ về an toàn đối với người
thao tác q trình đúc và ảnh hưởng đến mơi trường.
Dựa trên sự phân loại quá trình đúc kim loại theo cách thức làm khn ở Hình 2.1,
có thể phân thành đúc kim loại trong khuôn phá hủy và trong khuôn không phá hủy.
Trong đó, đúc kim loại trong khn cát, hay gọi tắt là đúc khuôn cát, là phương pháp đúc
trong khuôn phá hủy phổ biến nhất được sử dụng rộng rãi trong thực tế.
2.1.2 Các phương pháp đúc trong khuôn phá hủy

Đúc khuôn cát là phương pháp đúc trong khuôn phá hủy phổ biến, bên cạnh đó cịn
có những phương pháp đúc khác được phát triển để giải quyết các yêu cầu đặc biệt của chi
tiết. Các phương pháp này được phát triển dựa trên các cơ sở như vật liệu làm khuôn, cách
thức tạo khuôn, cách thức tạo vật mẫu.
2.1.2.1 Đúc khn cát (Sand Casting)
Trình tự các bước diễn ra trong q trình đúc khn cát thể hiện ở Hình 2.2.

Hình 2.2 Q trình đúc trong khn cát

Hình 2.3 Khn cát
Cấu tạo khn cát đúc kim loại như Hình 2.3. Kim loại trước hết được nung ở nhiệt
độ cao đủ để làm nóng chảy hồn tồn và chuyển sang trạng thái lỏng. Sau đó kim loại
lỏng được rót vào lịng khn thơng qua hệ thống phễu rót, đậu rót và các kênh dẫn cho

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC

15

đến khi điền đầy ở phần đậu ngót hở. Kim loại sau khi đi vào lịng khn sẽ nhanh chóng
bị làm nguội. Nhiệt độ khối kim loại lỏng giảm, q trình đơng đặc bắt đầu diễn ra, đây là
quá trình chuyển biến từ pha lỏng sang pha rắn của kim loại. Trong suốt q trình đơng
đặc diễn ra, hình dáng của chi tiết (theo hình dáng lịng khn) và các tính chất khác của
vật đúc được hình thành. Khi đã đơng đặc hồn tồn, ta phá bỏ khn cát và lấy sản phẩm
ra ngồi. Chi tiết đúc tiếp theo sẽ được làm sạch bề mặt và bavia, cắt đứt các đậu rót, đậu
ngót và được xử lý nhiệt (nếu cần) để nâng cao cơ tính của vật đúc.

a)

b)

c)

d)

e)

g)

f)

h)

Hình 2.4 Các sản phẩm được hình thành từ quá trình đúc

CHƯƠNG 2

16

2.1.2.2 Đúc trong khuôn vỏ mỏng (Shell Molding)
Đúc khuôn vỏ mỏng do người Đức phát minh vào đầu thập niên 1940. Đây là q
trình đúc với khn có kết cấu thành mỏng (khoảng 9 mm) được tạo ra bởi cát trộn với
nhựa nhiệt rắn. Hình 2.5 thể hiện một bộ khn vỏ mỏng. Mơ tả q trình đúc khn vỏ
mỏng thể hiện ở Hình 2.6.

Hình 2.5 Ví dụ bộ khn vỏ mỏng

Hình 2.6 Q trình đúc khn vỏ mỏng
(1)

Cát và nhựa nhiệt rắn được trộn theo tỉ lệ thích hợp và chứa trong thùng quay,
nắp thùng đóng vai trị một nửa của vật mẫu và được gia nhiệt đến nhiệt độ
làm chảy nhựa nhiệt rắn.

(2)

Xoay úp ngược thùng để vật liệu rơi xuống và tiếp xúc lên bề mặt vật mẫu.
Dưới tác dụng của nhiệt độ, nhựa nhiệt rắn sẽ chảy và bao phủ lên vật mẫu
hình thành nên lớp vỏ mỏng. Độ dày lớp vỏ này phụ thuộc vào thời gian lưu
giữ thùng ở trạng thái úp ngược này.

(3)

Xoay ngược thùng trở về trạng thái ban đầu. Phần vật liệu chưa bị chảy bám
lên vật mẫu sẽ rơi xuống dưới.

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC

(4)
(5)
(6)

(7)

17

Nung khn vỏ mỏng trong lị để lưu hóa hồn tồn.
Lấy khn vỏ mỏng ra khỏi vật mẫu (nắp thùng)

Ghép hai nửa khuôn vỏ mỏng tạo thành lịng khn. Định vị và giữ cho vỏ
mỏng trong hịm khn (bằng cát hoặc bi kim loại) ở vị trí sẵn sàng rót kim
loại lỏng. Sau đó tiến hành rót kim loại lỏng vào lịng khn. Chờ cho kết thúc
q trình đơng đặc.
Phá bỏ khn vỏ mỏng và thu được chi tiết đúc.

Ưu điểm:
– Bề mặt chi tiết có độ nhám thấp hơn so với đúc khn cát, có thể đạt đến
Ra = 2,5m.
– Độ chính xác kích thước cao, dung sai ±0,25mm.
– Hạn chế được một số khuyết tật như nứt, rạn khi đúc.
Nhược điểm:
– Chi phí tạo vật mẫu đắt hơn so với đúc khn cát.
– Khó đảm bảo độ đồng đều khi đúc các vật nhỏ.
– Chỉ phù hợp cho sản xuất hàng khối, sản lượng lớn.
2.1.2.3 Đúc khuôn chân không (Vacuum Molding)
Đúc khuôn chân không được phát triển bởi người Nhật vào những năm 1970. Thuật
ngữ “chân khơng” ở đây liên quan đến q trình làm khn cát. Q trình tạo khn chân
khơng được mơ tả như Hình 2.7.

Hình 2.7 Q trình đúc khn chân không

CHƯƠNG 2

18

(1)
(2)
(3)

(4)
(5)

Màng nhựa thứ nhất được gia nhiệt và phủ lên bề mặt vật mẫu bằng phương
pháp hút chân không thơng qua các lỗ thơng hơi.
Lắp hịm khn trên lên, sau đó tạo phần nữa khn trên bằng cát kết hợp với
đậu rót.
Màng nhựa thứ hai được phủ chặt lên mặt trên của nửa khuôn trên bằng
phương pháp hút chân không. Cũng nhờ lực hút chân không này, cát ở trong
khuôn được chèn chặt lại với nhau.
Dừng hút chân không và lấy vật mẫu ra khỏi khuôn cát. Làm tương tự ta được
nửa khn cát cịn lại.
Kết hợp hai nửa khn cát ta có bộ khn hồn chỉnh được tạo hình bằng
phương pháp hút chân khơng, sau đó tiến hành rót kim loại vào khn thơng
qua đậu rót. Trong q trình rót, màng nhựa sẽ bị cháy nhanh chóng khi tiếp
xúc với kim loại lỏng. Sau khi đông đặc, ta tiến hành phá khn cát và lấy vật
đúc ra ngồi. Cát có thể tái sử dụng cho các lần sau.

Ưu điểm:
– Có thể tái sử dụng cát nhiều lần.
– Cát không cần xử lý cơ học khi dùng với chất dính kết.
– Khơng trộn nước với cát tạo độ ẩm nên hạn chế được các khuyết tật vật đúc do
độ ẩm gây ra.
Nhược điểm:
– Năng suất thấp.
– Không phù hợp cho cơ khí hóa q trình đúc.
2.1.2.4 Đúc khn mẫu chảy (Lost-foam Casting)
Đây là q trình tạo khn cát bao quanh vật mẫu làm bằng polystyrene, là chất dễ
bốc hơi khi tiếp xúc với kim loại nóng chảy. Vật mẫu được hiểu là tồn bộ khối

polystyrene bao gồm đậu rót, đậu ngót, hệ thống kênh dẫn, lịng khn và cả lõi khn
(nếu có). Đúc bằng phương pháp mẫu cháy khơng tồn tại khác niệm các nửa khuôn cũng
như đường phân khn vì khơng tách khn thành khn trên và khn dưới. Q trình
đúc khn mẫu chảy được thể hiện ở Hình 2.8.

Hình 2.8 Q trình đúc khn mẫu chảy

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC

(1)
(2)
(3)

19

Vật mẫu bằng polystyrene được sơn phủ lớp vật liệu chịu nhiệt bên ngoài.
Đặt vật mẫu vào hịm khn và đầm cát xung quanh để cố định vật mẫu.
Rót kim loại lỏng vào lịng khn tại vị trí đậu rót. Kim loại lỏng điền đầy vào
lịng khuôn làm bốc hơi vật mẫu.

Ưu điểm:
– Ưu điểm lớn nhất của phương pháp này chính là khơng cần lấy vật mẫu ra
khỏi khn.
– Q trình làm khn đơn giản, chỉ duy nhất một hịm khn. Khơng có khái
niệm các nửa khuôn và mặt phân khuôn.
– Khả năng tự động hóa cao. Ví dụ Hình 2.9. Đúc thân động cơ bằng phương
pháp mẫu chảy.

Hình 2.9 Đúc thân động cơ bằng phương pháp mẫu chảy

Nhược điểm:
– Vật mẫu bị phá hủy mỗi lần đúc nên cần làm lại vật mẫu.
– Tính kinh tế quá trình đúc phụ thuộc nhiều vào chi phí tạo vật mẫu.
2.1.2.5 Đúc khn mẫu chảy (Investment Casting)
Đúc khn mẫu chảy thì vật mẫu được làm bằng sáp và được phủ bởi lớp vật liệu
chịu nhiệt mỏng bên ngồi có vai trị như vỏ khn. Sau đó, mẫu sáp bị nung nóng chảy
và lấy ra ngồi, tạo thành lịng khn để rót kim loại lỏng vào bên trong. Đây là q trình
đúc chính xác vì có khả năng tạo ra sản phẩm có độ chính xác cao và kết cấu phức tạp như
Hình 2.10.

Hình 2.10 Một số sản phẩm chính xác làm bằng phương pháp đúc mẫu chảy

CHƯƠNG 2

20

Quá trình đúc mẫu chảy thể hiện như Hình 2.11.

Hình 2.11 Q trình đúc mẫu chảy
(1)

Tạo các mẫu sáp.

(2)

Đính các mẫu sáp thành chùm vật mẫu bao gồm cả bộ phận đậu rót.

(3)

Chùm vật mẫu được phủ nhiều lớp vật liệu chịu nhiệt bên ngồi.

(4)

Bộ khn đúc mẫu chảy hoàn chỉnh làm từ lớp vật liệu chịu nhiệt phủ bên
ngồi chùm vật mẫu bằng sáp.

(5)

Quay ngược đầu bộ khn, gia nhiệt để các mẫu sáp nóng và chảy ra bên ngồi
để lại phần lịng khn.

(6)

Khn được nung nóng ở nhiệt độ cao để đảm bảo khả năng chịu nhiệt của
khn, đồng thời giúp giảm tổn thất nhiệt khi rót kim loại lỏng vào bên trong,
làm tăng khả năng điền đầy lịng khn.

(7)

Phá bỏ lớp vỏ khn, ta thu được chùm vật mẫu. Tiến hành cắt bỏ phần đậu rót
và cắt rời từng vật đúc.

Ưu điểm:
– Có thể đúc được các chi tiết có hình dáng vơ cùng phức tạp.
– Sản phẩm có độ chính xác kích thước cao và chất lượng bề mặt tốt.

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC

21

– Vật liệu sáp của vật mẫu có thể tái sử dụng.
– Đây là phương pháp đúc chính xác, sản phẩm khơng cần gia cơng lại.
Nhược điểm:
– Phương pháp có nhiều bước cần thực hiện.
– Chi phí sản xuất cao.
2.1.2.6 Đúc khn thạch cao và khn ceramic
(Plaster Mold, Ceramic Mold Casting)
Về cơ bản thì đúc khn thạch cao giống đúc khuôn cát. Tuy nhiên, vật liệu làm
khuôn bằng thạch cao thay cho cát. Vật liệu làm mẫu thường bằng nhựa hoặc kim loại.
Phương pháp này không sử dụng mẫu bằng gỗ vì điều kiện làm khn thường ẩm ướt do
vật liệu thạch cao. Nhược điểm của phương pháp này chính là thời gian làm khn lâu,
thường phải đợi khoảng 20 phút trước khi lấy mẫu ra. Sau đó, phải nung vài giờ để loại độ
ẩm khỏi khuôn. Tuy vậy, ngay cả nung vài giờ cũng không chắc chắn loại bỏ hoàn toàn độ
ẩm khỏi thạch cao. Độ ẩm này chính là nguyên nhân gây ra các khuyết tật vật đúc. Một
nhược điểm khác đó là khả năng thốt khí kém. Ưu điểm của khn thạch cao là có thể
tạo ra chi tiết có chất lượng bề mặt tốt, độ chính xác kích thước cao và có thể tạo ra chi
tiết có tiết diện mỏng. Phương pháp này ứng dụng cho các hợp kim có nhiệt độ nóng chảy
thấp như nhơm, mangan, đồng hợp kim.
Đúc khn ceramic tương tự như đúc khuôn thạch cao, ngoại trừ vật liệu làm
khuôn bằng ceramic chịu nhiệt, điều này giúp khuôn ceramic làm việc được ở nhiệt độ
cao hơn khuôn thạch cao. Có thể ứng dụng đúc các loại vật liệu như thép đúc, gang và
các loại hợp kim nhiệt độ cao. Tạo thành chi tiết có độ chính các kích thước cao và chất
lượng bề mặt tốt.
2.1.3 Các phương pháp đúc trong khuôn không phá hủy
Giới hạn lớn nhất của phương pháp đúc trong khn phá hủy chính là cần làm lại
khuôn sau mỗi lẫn đúc. Khắc phục hạn chế này, đúc trong khn khơng phá hủy có thể tái
sử dụng khuôn nhiều lần, điều này là giảm thời gian và chi phí làm khn. Phương pháp
điển hình của loại khuôn này là đúc trong khuôn kim loại và đúc ly tâm.

Khuôn được làm bằng kim loại (thường là thép hoặc gang) bao gồm hai nữa khn
cho phép đóng và mở khn dễ dàng, chính xác. Lịng khn, miệng khn, kênh dẫn
được gia công ở hai nữa khuôn đạt độ chính xác cao và chất lượng bề mặt tốt. Phương
pháp này áp dụng đúc các loại vật liệu như nhôm, ma-giê, hợp kim đồng, gang. Đúc gang
yêu cầu nhiệt độ rót kim loại cao, khoảng 12501500oC. Khn thép khơng dùng được
cho các loại vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao, trù khi khuôn làm bằng vật liệu chịu nhiệt.
Lõi được dùng để tạo ra các bề mặt bên trong của chi tiết khi đúc, có thể làm bằng
kim loại. Hình dạng lõi phải đảm bảo việc tách được dễ dàng. Trong trường hợp khó hoặc
khơng thể tách lõi bằng kim loại, ta có thể thay thế lõi bằng cát.
Các bước cơ bản trong đúc khuôn không phá hủy được trình bày ở Hình 2.12.

CHƯƠNG 2

22

Hình 2.12 Q trình đúc trong khn khơng phá hủy
(1)

(2)
(3)
(4)
(5)

Gia nhiệt khn và phủ bề mặt lịng khn. Gia nhiệt giúp tăng khả năng điền
đầy lịng khn. Phủ bề mặt lịng khn bằng lớp bơi trơn lên giúp dễ tách chi
tiết sau khi đúc.
Lắp lõi (nếu dùng) và đóng khn.
Rót kim loại lỏng vào lịng khn.
Mở khn. Khác với đúc khn cát, vì khn kim loại khơng thể giãn nở, do

đó cần mở khn trước khi làm nguội hồn toàn để tránh bị nứt sản phẩm.
Chi tiết đúc.

Ưu điểm:
– Có thể tạo sản phẩm có bề mặt rất tốt, độ chính xác kích thước cao
– Q trình đơng đặc diễn ra nhanh giúp cấu trúc hạt chi tiết tốt hơn, tạo ra chi
tiết đúc bền hơn.
Nhược điểm:
– Chỉ áp dụng đúc các kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp.
– Chỉ áp dụng cho các chi tiết có hình dáng đơn giản (so với đúc khn cát) vì
cần mở khn.
– Chi phí làm khn cao. Chỉ phù hợp cho sản xuất sản lượng lớn và có khả
năng tự động hóa.

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC

23

2.1.3.1 Đúc trong khn kim loại (Die Casting)
Đúc khn kim loại là phương pháp tạo hình chính xác cho chi tiết. Q trình thực
hiện với năng suất rất cao, bao gồm: đúc trọng lực (Hình 2.13), đúc áp lực cao (Hình
2.14), đúc áp lực thấp (Hình 2.15).
a) Đúc trọng lực (Gravity die casting)
Khuôn trước hết được gia nhiệt, sau đó, kim loại được rót vào lịng khuôn. Dưới tác
dụng của trọng lực, khối kim loại lỏng sẽ điền đầy lịng khn. Sau đó q trình đơng đặc
diễn ra hình thành hình dạng của chi tiết theo kết cấu lịng khn. Cuối cùng là mở khn
và lấy chi tiết.
Phương pháp này áp dụng đúc các loại vật liệu như kim loại màu (đồng, nhôm, magiê), đôi khi dùng cho sắt, chì, niken, hợp kim kẽm. Cũng có thể dùng đúc thép cacbon,
khi đó phải sử dụng khn bằng gang.

Đặc điểm chung, giảm chi phí dụng cụ và thiết bị do sử dụng trọng lực. Tuy nhiên,
chỉ áp dụng cho chi tiết có chiều dài điền đầy ngắn vì dịng kim loại dễ bị tắt khi di
chuyển dài gây khuyết tật điền đầy vật đúc.

Hình 2.13 Quá trình đúc trọng lực
b) Đúc áp lực cao (High pressure die casting)
Đúc khuôn kim loại áp lực cao là phương pháp rất linh hoạt và nhanh nhất để tạo
hình các chi tiết từ kim loại màu. Kim loại lỏng được đưa vào lịng khn với áp lực cao
để điền đầy mọi vị trí trong khn hình thành sản phẩm. Phương pháp này phù hợp tạo ra
các chi tiết nhỏ, tiết diện mỏng, cấu tạo phức tạp và có chất lượng bề mặt tốt. Chi phí
dụng cụ và thiết bị đắt tiền nên chỉ phù hợp đối với sản xuất sản lượng lớn. Dựa cách thức
trực tiếp đưa kim loại lỏng vào lịng khn, có thể chia thành hai q trình: đúc khn kim
loại áp lực cao buồng nóng và đúc khn kim loại áp lực cao buồng nguội.
Đúc khuôn kim loại áp lực cao buồng nóng, kim loại được nấu chảy trong lị nung
dính liền với máy đúc, một piston được dùng để phun kim loại lỏng ở áp lực cao, từ 7 đến
35 Mpa, vào lịng khn. Hình 2.14 thể hiện q trình đúc áp lực buồng nóng.

CHƯƠNG 2

24

Hình 2.14 Quá trình đúc áp lực cao buồng nóng
(1)

Đóng hai nửa khn và rút chày ép lên trên, kim loại lỏng sẽ chảy vào
buồng nung.

(2)

Chày ép đi xuống, ép khối kim loại lỏng vào lịng khn dưới áp lực cao, giữ
ngun vị trí chày trong suốt q trình làm nguội và đông đặc.

(3)

Rút chày ép lên trên, mở khuôn và đẩy sản phẩm đúc khỏi khuôn.

(4)

Chi tiết đúc hoàn chỉnh.

Điểm hạn chế, phương pháp này chỉ áp dụng cho các kim loại có nhiệt độ nóng chảy
thấp như kẽm, thiếc, chì và ma-giê. Nguyên nhân do kim loại và tạp chất thường bám dính
lên chày ép và các bộ phận cơ khí khác.
Đúc khn kim loại áp lực cao buồng nguội, kim loại được nấu chảy ở lòng nung
khơng dính liền với máy đúc, điều này đồng nghĩa buồng phun khơng bị gia nhiệt. Sau đó,
kim loại lỏng được rót vào buồng phun, chép ép sẽ đẩy kim loại đi vào điền đầy lịng
khn dưới áp lực cao, từ 14 đến 140 Mpa. Q trình đúc được mơ tả ở Hình 2.15.

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC

25

Hình 2.15 Q trình đúc áp lực cao buồng nguội
(1)
(2)
(3)

Đóng hai nửa khn và lùi chày ép, kim loại lỏng được rót vào buồng phun.

Chày ép kim loại lỏng vào lịng khn, giữ ngun vị trí chày trong suốt q
trình làm nguội và đơng đặc.
Lùi chày ép, mở khn và đẩy sản phẩm ra ngồi.

So với phương pháp đúc áp lực buồng nóng, phương pháp này có năng suất thấp hơn
vì tốn thời gian múc kim loại từ lị nung bên ngồi đổ vào buồng phun. Tuy vậy, đúc áp
lực buồng nguội vẫn đạt năng suất rất cao, phù hợp cho sản xuất sản lượng lớn. Thông
thường sẽ áp dụng cho các kim loại như nhôm đúc, đồng thau và hợp kim ma-giê. Kim
loại có nhiệt độ nóng chảy thấp (kẽm, thiếc, chì) vẫn có thể dùng phương pháp này, tuy
nhiên hiệu quả đạt được kém hơn so với đúc áp lực buồng nóng.
Đặc điểm chung, vật liệu làm khuôn kim loại thường bằng thép dụng cụ, thép khn
hoặc thép martensic. Tungsten và molybdenum có khả năng chịu nhiệt cao phù hợp cho

CHƯƠNG 2

26

làm khn đúc thép và gang. Khn có thể có một hoặc nhiều lịng khn. Chốt đẩy sản
phẩm giúp đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn khi mở khuôn. Cần sử dụng chất bôi trơn để hạn
chế chi tiết bị dính chặt vào bề mặt khn sau khi đơng đặc.
Ưu điểm:
– Năng suất cao.
– Hiệu quả kinh tế cao khi áp dụng với sản xuất sản lượng lớn.
– Độ chính xác kích thước cao, dung sai đạt ±0,76 mm đối với chi tiết nhỏ.
– Chất lượng bề mặt rất tốt
– Cho phép đúc sản phẩm có mặt cắt ngang mỏng, đạt đến 0,5 mm.
– Q trình đơng đặc diễn ra nhanh giúp cấu trúc hạt chi tiết tốt hơn, tạo ra chi
tiết đúc bền hơn.
Nhược điểm:

– Chỉ áp dụng cho các chi tiết có hình dáng đơn giản, đảm bảo việc tách chi tiết
khỏi khn.
– Chi phí làm khn cao.
c) Đúc áp lực thấp (Low pressure die casting)
Đúc khuôn kim loại áp lực thấp sử dụng áp suất khí ở mức thấp để đẩy kim loại lỏng
vào lịng khn. Hình 2.16 mơ tả q trình đúc áp lực thấp. Trước tiên, kim loại được nấu
chảy trong lò nung. Tiếp theo, hai nửa khn đóng lại, khí được bơm từ bên ngồi vào sẽ
tác dụng lên mặt thống của lị nung tạo nên áp lực ép khối kim loại lỏng di chuyển lên
trên điền vào lịng khn. Trong q trình dịng kim loại di chuyển ngược lên trên có xảy
ra một ít hiện tượng chảy rối, do đó, chi tiết sau khi đúc đạt cơ tính tốt. Phương pháp này
phù hợp để đúc các chi tiết dạng tròn xoay bằng vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp. Ví dụ
điển hình là đúc bánh xe bằng hợp kim nhơm.

Hình 2.16 Q trình đúc áp lực thấp

CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC

27

2.1.3.2 Đúc ly tâm (Centrifugal Casting)
Đúc ly tâm là phương pháp đúc có khn quay trịn ở tốc độ cao, dưới tác dụng của
lực ly tâm, kim loại lỏng sẽ phân bố bám vào bề mặt của khuôn quay. Phương pháp này
ứng dụng tạo ra các chi tiết dạng ống, tang trống và dạng vành khăn. Có hai loại khn
quay phổ biến: khn quay ngang (Horiziontal centrifugal casting) và khuôn quay đứng
(Vertical centrifugal casting).
Đúc ly tâm khn quay ngang, khn có trục quay nằm ngang và kim loại lỏng được
rót vào cốc rót đặt bên ngồi như Hình 2.17. Khn quay ở tốc độ cao làm ly tâm khối
kim loại bám vào bề mặt khuôn và tạo hình theo biên dạng khn. Có thể tạo ra các chi
tiết dạng tròn xoay, đa cạnh (lục giác, bát giác),… Tuy nhiên, biên dạng tròn đạt chất

lượng cao nhất do lực ly tâm đồng đều.

Hình 2.17 Quá trình đúc ly tâm khuôn quay ngang
Đúc ly tâm khuôn quay đứng, khn có trục quay nằm thẳng đứng và kim loại lỏng
được rót vào từ bên trên. Với kết cấu khn này, ngoài tác động lực ly tâm, trọng lực cũng
ảnh hưởng đến khối kim loại lỏng tạo nên sự sai biệt về chiều dày của chi tiết. Chiều dày
vách ở phần đáy sẽ lớn hơn ở phần đỉnh chi tiết và mặt trong chi tiết có dạng parabolic.
Phương pháp đúc ly tâm tạo ra chi tiết có chất lượng bề mặt ngồi rất tốt, khơng bị
co rút mặt ngồi. Kim loại kết tinh từ ngoài vào trong, nên lớp bề mặt ngồi có độ tinh
khiết cao, loại bỏ được các rỗ khí và tạp chất chứa xỉ. Xỉ và tạp chất sẽ hình thành ở mặt
trong của chi tiết và có thể dễ dàng loại bỏ bằng các phương pháp gia cơng sau đó. Thêm
vào đó, cho phép đúc các chi tiết rỗng mà không cần dùng lõi, cho phép đúc sản phẩm có
sự kết hợp từ vài loại kim loại khác nhau.

Hình 2.18 Quá trình đúc bán ly tâm

10111212C hương 2 CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC2. 1 Phương pháp đúc kim loại2. 2 Tạo hình nhựa và chất dẻoCâu hỏi ôn tập Chương 2T ài liệu tham khảo1313294040Chương 3 CÁC Q TRÌNH GIA CƠNG KIM LOẠI BẰNG BIẾN DẠNG DẺO3. 1 Cán3. 2 Rèn3. 3 Đùn3. 4 Kéo3. 5 Gia công sắt kẽm kim loại tấmCâu hỏi ôn tập chương 3T ài liệu tham khảo4142444851536363Chương 4 CÁC QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT SẢN PHẨM TỪ KIM LOẠI BỘTVÀ GỐM SỨ4. 1 Đặc trưng của bột kỹ thuật4. 2 Quá trình sản xuất mẫu sản phẩm từ bột kim loại4. 3 Những yếu tố cần chăm sóc khi phong cách thiết kế loại sản phẩm từ vật tư bột4. 4 Ứng dụngCâu hỏi ôn tập chương 4T ài liệu tham khảo64646570707171Chương 5 CÁC Q TRÌNH BĨC TÁCH KIM LOẠI TRUYỀN THỐNG5. 1 Khái niệm5. 2 Dụng cụ5. 3 Thiết bị cắt gọt727272835. 4 Dung dịch cắt5. 5 Các giải pháp gia công tạo ra cụ thể dạng tròn xoay5. 6 Các giải pháp gia cơng tạo ra cụ thể dạng khơng trịn xoayCâu hỏi ôn tập chương 5T ài liệu tham khảo8384103123123Chương 6 CÁC QUÁ TRÌNH GIA CƠNG BẰNG HẠT MÀI6. 1 Giới thiệu6. 2 Q trình mài6. 3 Mài nghiền6. 4 Mài khôn6. 5 Mài siêu tinh xác6. 6 Đánh bóng6. 7 CạoCâu hỏi ơn tập chương 6T ài liệu tham khảo124124124131134137138139140140Chương 7 CÁC Q TRÌNH GIA CƠNG KHƠNG TRUYỀN THỐNG7. 1 Khái niệm7. 2 Q trình gia cơng bằng nguồn năng lượng cơ7. 3 Q trình gia cơng bằng điện hóa7. 4 Gia cơng bằng nguồn năng lượng nhiệt7. 5 Gia cơng bằng hóa7. 6 Những ứng dụng thực tếCâu hỏi ôn tập chương 7T ài liệu tham khảo141141142145149157161163163Chương 8 CÁC PHƯƠNG PHÁP NÂNG CAO CHẤT LƯỢNGBỀ MẶT SẢN PHẨM8. 1 Các q trình làm sạch8. 2 Mạ8. 3 Phủ oxytCâu hỏi ơn tập chương 8T ài liệu tham khảo164164167169171171Chương 9 QUÁ TRÌNH LẮP RÁP9. 1 Các mối lắp không tháo được9. 2 Các mối lắp tháo đượcCâu hỏi ôn tập chương 9T ài liệu tham khảo172172179182182LỜI NĨI ĐẦUGiáo trình Các q trình chế tạo cung ứng cho sinh viên ngành kỹ thuật nóichung và ngành cơ khí nói riêng những kỹ năng và kiến thức cơ bản của các quá trình sản xuấtđang được ứng dụng trong trong thực tiễn sản xuất của xã hội như : các quá trình tạo hình sảnphẩm bằng đơng đặc, q trình gia cơng bằng biến dạng dẻo, các q trình bóc táchvật liệu bằng chiêu thức truyền thống cuội nguồn hay đặc biệt quan trọng. Ngoài ra, tài liệu cũng giớithiệu các quá trình giải quyết và xử lý mặt phẳng nhằm mục đích nâng cao chất lượng của chi tiết cụ thể gia công vàcác giải pháp sản xuất chi tiết cụ thể bằng sắt kẽm kim loại bột và gốm sứ. Tuy nhiên trong khốikiến thức được trình diễn, tài liệu chưa bao quát hết được những yếu tố cần trang bịcho người đọc theo xu thế tăng trưởng của trong thực tiễn sản xuất, ví dụ như kỹ thuật chếtạo micro, kỹ thuật nano, những kiến thức và kỹ năng này sẽ được bổ trợ khi đề cương môn họcđược kiểm soát và điều chỉnh và lan rộng ra. Giáo trình bám sát nội dung của đề cương môn học vàkhi truyền đạt kỹ năng và kiến thức trên lớp, giáo viên đảm nhiệm môn học sẽ hướng dẫn cho các emsinh viên những tài liệu tương quan cần tìm hiểu thêm. Giáo trình gồm có 9 chương và được phân cơng biên soạn như sau : Trần Dỗn Sơn : Chương 1, 4, 5, 6, 7T rần Anh Sơn : Chương 2, 9H ồ Triết Hưng : Chương 3, 8M ặc dù giáo trình khơng có dự tính phân phối cho người đọc những kiến thức và kỹ năng để đi sâugiải quyết những yếu tố trong thực tiễn đặt ra nhưng nỗ lực hướng người đọc hiểu rõ nguyên tắc, đặc thù công nghệ tiên tiến, khoanh vùng phạm vi ứng dụng của từng giải pháp, từ đó lựa chọn sơ bộphương pháp hài hòa và hợp lý khi tạo hình một loại sản phẩm đơn cử cũng như tương hỗ kiến thức và kỹ năng chuyênmôn trong điều hành quản lý, quản trị sản xuất. Do khối kỹ năng và kiến thức trong mơn học khá rộng, gồm có tồn bộ hoạt động giải trí sản xuất vớicác quá trình sản xuất rất phong phú và khác nhau nên khơng tránh khỏi những sai sót khitrình bày những khối kỹ năng và kiến thức này, do vậy rất mong nhận được sự góp phần từ fan hâm mộ đểchúng tơi hồn thiện hơn trong lần tái bản tiếp theo. Nhóm tác giả xin chân thành cảm ơn các đồng nghiệp thuộc Bộ mơn Chế tạo máy, Khoa Cơ khí, Trường Đại học Bách khoa – Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh đã tạo điềukiện và góp ý cho nhóm tác giả hồn thành tài liệu này. Nhóm tác giả cũng khơng qn cảm ơn các tác giả trong và ngồi nước đã cung cấpnhững nguồn tài liệu tìm hiểu thêm quý giá để giúp nhóm tác giả update những kiến thứcmới theo xu thế tăng trưởng khoa học và công nghệ tiên tiến của quốc tế. Mọi góp phần xin gửi về : Bộ mơn Chế tạo máy, Khoa Cơ khí, Trường Đại học Báchkhoa – Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh, 268 Lý Thường Kiệt, P. 14, Quận 10, TPHồ Chí Minh. Các tác giảTỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠOChươngTỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠO ( GENERAL OF MENUFACTURING ) 1.1 GIỚI THIỆU VỀ QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO ( INTRODUCTION ABOUT MANUFACTURING ) Thuật ngữ “ Sản xuất ” theo tiếng Anh có nghĩa là “ manufacture ” được bắt nguồn từhai chữ latin : manus ( hand ) và factus ( make ) ; tích hợp hai từ này có nghĩa là chế tạobằng tay ( made by hand ). Trong sản xuất tân tiến ngày này, mẫu sản phẩm được tạo ra khơngphải bằng tay mà bằng máy móc tự động hóa và ứng dụng cơng nghệ thơng tin. Ví dụ trênHình 1.1, các mẫu sản phẩm cơ khí thông thường như bu lơng đai ốc, các rổ rá bằng nhựa haybình lọ bằng gốm sứ, súng đạn, máy vi tính, toàn bộ đều được quá trình sản xuất hiện đạitạo ra. Hình 1.1 Các loại sản phẩm từ vật tư khác nhau được các quá trình sản xuấthiện đại tạo raCHƯƠNG 11.2 VAI TRỊ CỦA Q TRÌNH CHẾ TẠOChế tạo ra mọi thứ để ship hàng con người, đó là hoạt động giải trí của quả đât để đưa thếgiới sống sót và tăng trưởng, q trình chế tạo có vai trị quan trọng về kinh tế tài chính và lịch sử vẻ vang. 1.2.1 Vai trò về kinh tếQuá trình chế tạo trực tiếp tạo ra của cải, vật chất cho xã hội. Lấy ví dụ nền kinh tếcủa nước Mỹ, quá trình chế tạo chiếm khoảng chừng 15 % thu nhập quốc nội ( Bảng 1.1 ). Bảng 1.1 Kinh tế Hoa Kỳ thập niên 2000L ĩnh vực % của GNPChế tạo15 % Khai khoáng, nơng nghiệp, … 5 % Xây dựng, cơng trình tiện ích5 % Thương Mại Dịch Vụ, kinh doanh bán lẻ, giao thông vận tải, ngân hàng nhà nước, truyền thông online, … 75 % Mặc dù chế tạo chỉ chiếm khoảng chừng 15 % GNP của Hoa Kỳ nhưng độc lạ với cáclĩnh vực khác là nó trực tiếp tạo ra của cải cho xã hội. 1.2.2 Vai trò về lịch sửXuyên suốt q trình lịch sử vẻ vang, văn hóa truyền thống và đời sống của trái đất ngày càng phát triểnvà thịnh vượng nhờ sự tăng trưởng của quá trình sản xuất chế tạo. Các phương tiện đi lại giao thông vận tải ngày càng tân tiến giúp cho q trình giao lưu văn hóagiữa các dân tộc bản địa ngày càng tăng trưởng, đời sống ngày càng tốt đẹp hơnTuy nhiên về yếu tố này cũng phát sinh nhiều hệ lụy, do kỹ thuật chế tạo phát triểnkhông đồng đều giữa các nước cũng từ đó phát sinh sự can thiệp của nền văn hóa truyền thống này lênnền văn hóa truyền thống khác. 1.3 VẬT LIỆU DÙNG CHO CHẾ TẠOPhần lớn vật tư kỹ thuật được phân thành 3 loại ( 1 ) sắt kẽm kim loại, ( 2 ) gốm sứ, ( 3 ) nhựa ( polymer ). Tính chất hóa học, vật lý là khác nhau và tác động ảnh hưởng đến quá trình chế tạo. Ngồi ba loại vật tư cơ bản này cịn có ( 4 ) composite. 1.3.1 Kim loạiKim loại dùng trong chế tạo đa phần dưới dạng kim loại tổng hợp mà cấu trúc gồm 2 hoặcnhiều hơn các nguyên tố. Kim loại và kim loại tổng hợp hoàn toàn có thể chia thành 2 nhóm cơ bản : Nhóm từ tính và nhóm khơng từ tính. + Nhóm từ tính : Là các sắt kẽm kim loại từ sắt, nhóm này gồm có thép và gang. Đây lànhóm có ý nghĩa lớn nhất về thương mại, chiếm hơn ¾ tổng khối lượng kimloại tồn cầu. Sắt ngun chất khơng có nhiều giá trị sử dụng, nhưng khi phathêm carbon thì giá trị sử dụng và thương mại của chúng tăng lên rất nhiều. TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠOHợp chất của sắt và carbon là thép và gang. + Nhóm khơng từ tính : Bao gồm các sắt kẽm kim loại không phải là sắt và kim loại tổng hợp củachúng. Hầu hết các kim loại tổng hợp quan trọng hơn các sắt kẽm kim loại nguyên chất về mặtthương mại. Ví dụ : Hợp kim nhôm, đồng, niken, magnesium, titanium … 1.3.2 Gốm sứĐược định nghĩa là một hợp chất có thành phần là sắt kẽm kim loại ( hoặc bán sắt kẽm kim loại ) và phi kim ( thường là oxy, nitơ, carbon ). Các gốm sứ truyền thống cuội nguồn gồm có : đất sét, silica ( thành phần chính của thủy tinh ), alumina và silicon carbide ( vật tư dùng làmhạt mài trong đá mài ). Các gốm sứ mới gồm có : các carbide sắt kẽm kim loại như tungstencarbide và titanium carbide được sử dụng thoáng rộng trong công nghệ tiên tiến dụng cụ cắt, cácnitride sắt kẽm kim loại và bán sắt kẽm kim loại như titanium và boron nitride được dùng làm dụng cụcắt và các hạt mài. Về mặt sản xuất hoàn toàn có thể chia làm 2 nhóm : gốm sứ dạng tinh thể và dạng thủy tinh. Dạng tinh thể thường được tạo hình bằng cơng nghệ sắt kẽm kim loại bột sau đó được thiêu kết. Dạng thủy tinh thường được nấu chảy và đúc, sau đó tạo hình bằng các phương phápnhư thổi. 1.3.3 Chất dẻoChất dẻo, còn gọi là polymer ( do chúng được tạo thành từ các đơn vị chức năng cấu trúc làmers, các nguyên tử của chúng san sẻ electron tạo thành phân tử rất lớn ). Các polymerđược chia thành 3 nhóm chính : ( 1 ) nhiệt dẻo, ( 2 ) nhiệt rắn, ( 3 ) chất đàn hồi. + Nhiệt dẻo : các polymer nhóm này hoàn toàn có thể chịu được nhiều chu kỳ luân hồi làm nóng và làmnguội liên tục mà khơng bị đổi khác đáng kể về mặt cấu trúc phân tử. Ví dụ : polyethylene, polystyrene, polyvinylchloride, nylon, … + Nhiệt rắn : các polymer nhóm này biến hóa hóa học thành một cấu trúc rắn khiđược làm nguội sau q trình gia nhiệt. Ví dụ : phenolics, nhựa amino, epoxies, … + Chất đàn hồi : các polymer nhóm này gồm các chất có độ đàn hồi rất cao như caosu, neoprene, silicone, polyurethane, … 1.3.4 CompositeTrong sản xuất công nghiệp composite được dùng ít hơn so với 3 loại trên. Composite là một vật tư có 2 pha hay nhiều hơn, chúng được xử lí riêng không liên quan gì đến nhau sauđó được kết hợp đề thu được cơ tính tiêu biểu vượt trội so với các thành phần cấu trúc. Thuật ngữpha ở đây có ý nghĩa là một khối vật tư giống hệt, cấu trúc composite thông thườngđược tạo thành từ các nguyên tử của pha thứ nhất trộn lẫn vào pha thứ 2. Các composite có trong tự nhiên như gỗ. Ngồi ra có các composite tự tạo phổbiến như epoxy-Kevlar, tungsten carbide-cobalt ( dùng làm mảnh kim loại tổng hợp trong dụngcụ cắt ). CHƯƠNG 1101.4 PHÂN LOẠI CÁC Q TRÌNH CHẾ TẠO1. 4.1 Mơ hình sản xuất hiện đạiNgày nay, mơ hình để tạo ra một mẫu sản phẩm hồn chỉnh được mơ tả như Hình 1.2. Hình 1.2 Mơ hình sản xuất hiện đại1. 4.2 Phân loại các quá trình chế tạoQuá trình chế tạo gồm các q trình sau – Q trình đơng đặc – Q trình biến dạng – Quá trình tách vật tư – Quá trình chế tạo từ bột sắt kẽm kim loại và gốm sứ – Quá trình đặc biệt quan trọng ( đắp vật tư, hóa, nguồn năng lượng nhiệt, … ) TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CHẾ TẠO11Hình 1.3 Các quá trình chế tạo1. 5H ƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA Q TRÌNH CHẾ TẠO1. 5.1 Tồn cầu hóaThế giới ngày càng được liên kết ngặt nghèo, các hàng rào thuế quan dần được loại bỏtạo điều kiện kèm theo cho sản phẩm & hàng hóa, dịch vụ, cơng nghệ, nhân công, … đi lại tự do hơn giữacác nước. Đây là xu thế tồn cầu hóa, nó liên hệ ngặt nghèo với hiện tượng kỳ lạ chuyển dịchCHƯƠNG 112 các ngành sản xuất từ các nước tăng trưởng như Mỹ sang các nước đang tăng trưởng nhưTrung Quốc, Nước Ta, … do giá nhân cơng thấp, do đó làm hạ giá tiền mẫu sản phẩm đinhiều và tăng sự phong phú của loại sản phẩm. Các tập đoàn lớn lớn như Apple, Amazon là các ví dụđiển hình nhất. 1.5.2 Sản xuất sạchQ trình chế tạo nào cũng tạo ra các phế thải, ví dụ điển hình như phoi trong quátrình cắt gọt. Mặt khác các quá trình chế tạo nào cũng tiêu tốn nguồn năng lượng ( hầu hếtđược tạo ra nhờ đốt nguyên vật liệu hóa thạch ). Các mẫu sản phẩm tiêu dùng cũng trở thảnh rácthải sau một thời hạn sử dụng. Sản xuất sạch là khuynh hướng nhắm tới việc sử dụng hiệuquả các tài nguyên vạn vật thiên nhiên và giảm thiểu mối đe dọa tới môi trường tự nhiên. Có hai hướng tiếpcận sản xuất sạch : ( 1 ) Giảm thiểu mối đe dọa của mẫu sản phẩm tới môi trường tự nhiên, ( 2 ) Sản phẩm thân thiện với môi trường tự nhiên. 1.5.3 Sản xuất Micro và NanoMột xu thế khác của sản xuất tân tiến là sự sinh ra của các mẫu sản phẩm siêu nhỏ, đôilúc không hề nhìn thấy bằng mắt thường, dó đó chúng cần công nghệ tiên tiến sản xuất đặc biệt quan trọng. Sản xuất micro ám chỉ các mẫu sản phẩm trong khoảng chừng micrômét như đầu phun mực in, đĩaCD, DVD. Sản xuất nano ám chỉ các loại sản phẩm trong khoảng chừng nanomét như TV màn hìnhphẳng, thuốc trị ung thư, … Câu hỏi ôn tập Chương 11 ) Khái niệm về q trình chế tạo tân tiến, tại sao nói q trình sản xuất có tầmquan trọng về kinh tế tài chính và lịch sử vẻ vang. 2 ) Kể tên 3 loại vật tư dùng thông dụng trong chế tạo máy móc thiết bị, phân tíchcấu tạo và những đặc thù cơ lý của chúng. 3 ) Phân loại các quá trình chế tạo. 4 ) Hướng tăng trưởng của q trình chế tạo. Tài liệu tìm hiểu thêm [ 1 ] Trần Dỗn Sơn, Kỹ thuật chế tạo, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh, 2012. [ 2 ] Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing, John Wiley và Sons, Inc., fourth Edition, John Wiley và Sons, Inc. [ 3 ] Serope Kapakjian, Steven R. Schmid, Manufacturing Engineering and Technology, Sixth Edition in SI Units, Prentice Hall. CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC13ChươngCÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶCNội dung chương này sẽ đề cập đến các quá trình sản xuất mà khởi đầu vật tư ởtrạng thái lỏng hoặc dẻo và sau đó cụ thể được tạo hình thơng qua q trình đơng đặcvật liệu. Hình 2.1 Sơ đồ phân loại các q trình tạo hình bằng đơng đặc dựa trên loạivật liệu. Hình 2.1 Phân loại các quá trình đông đặc2. 1PH ƯƠNG PHÁP ĐÚC KIM LOẠI2. 1.1 Khái niệmĐúc sắt kẽm kim loại là giải pháp rất phổ cập và truyền kiếp, cũng là một trong các phươngpháp linh động nhất của quá trình sản xuất. Một số năng lực và ưu điểm của chiêu thức đúc sắt kẽm kim loại : – Có thể tạo ra các cụ thể có hình dáng hình học phức tạp, gồm cả mặt phẳng bênngoài và bên trong. – Một vài giải pháp đúc có năng lực tạo ra mẫu sản phẩm đúng chuẩn hoặc cậnchính xác so với kích cỡ và hình dáng của cụ thể nhu yếu. – Đúc có năng lực tạo ra các cụ thể rất lớn, khối lượng hơn 100 tấn. – Đúc hoàn toàn có thể vận dụng tạo hình cho bất kể sắt kẽm kim loại nào bằng cách nung nóngchảy sắt kẽm kim loại. – Một vài chiêu thức đúc hoàn toàn có thể tương thích cho sản xuất hàng khối. CHƯƠNG 214T uy vậy, đúc cũng có vài điểm yếu kém như hạn chế về đặc tính cơ khí, vật tư bịxốp, kém đúng mực về size và chất lượng mặt phẳng, rủi ro tiềm ẩn về bảo đảm an toàn so với ngườithao tác q trình đúc và tác động ảnh hưởng đến mơi trường. Dựa trên sự phân loại quá trình đúc sắt kẽm kim loại theo phương pháp làm khn ở Hình 2.1, hoàn toàn có thể phân thành đúc sắt kẽm kim loại trong khuôn hủy hoại và trong khuôn không tàn phá. Trong đó, đúc sắt kẽm kim loại trong khn cát, hay gọi tắt là đúc khuôn cát, là giải pháp đúctrong khuôn tàn phá phổ cập nhất được sử dụng thoáng rộng trong thực tiễn. 2.1.2 Các chiêu thức đúc trong khuôn phá hủyĐúc khuôn cát là giải pháp đúc trong khuôn tàn phá phổ cập, cạnh bên đó cịncó những chiêu thức đúc khác được tăng trưởng để xử lý các nhu yếu đặc biệt quan trọng của chitiết. Các chiêu thức này được tăng trưởng dựa trên các cơ sở như vật tư làm khuôn, cáchthức tạo khuôn, phương pháp tạo vật mẫu. 2.1.2. 1 Đúc khn cát ( Sand Casting ) Trình tự các bước diễn ra trong q trình đúc khn cát biểu lộ ở Hình 2.2. Hình 2.2 Q trình đúc trong khn cátHình 2.3 Khn cátCấu tạo khn cát đúc sắt kẽm kim loại như Hình 2.3. Kim loại trước hết được nung ở nhiệtđộ cao đủ để làm nóng chảy hồn tồn và chuyển sang trạng thái lỏng. Sau đó kim loạilỏng được rót vào lịng khn thơng qua mạng lưới hệ thống phễu rót, đậu rót và các kênh dẫn choCÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC15đến khi điền đầy ở phần đậu ngót hở. Kim loại sau khi đi vào lịng khn sẽ nhanh chóngbị làm nguội. Nhiệt độ khối sắt kẽm kim loại lỏng giảm, q trình đơng đặc mở màn diễn ra, đây làquá trình chuyển biến từ pha lỏng sang pha rắn của sắt kẽm kim loại. Trong suốt q trình đơngđặc diễn ra, hình dáng của chi tiết cụ thể ( theo hình dáng lịng khn ) và các đặc thù khác củavật đúc được hình thành. Khi đã đơng đặc hồn tồn, ta phá bỏ khn cát và lấy sản phẩmra ngồi. Chi tiết đúc tiếp theo sẽ được làm sạch mặt phẳng và bavia, cắt đứt các đậu rót, đậungót và được giải quyết và xử lý nhiệt ( nếu cần ) để nâng cao cơ tính của vật đúc. a ) b ) c ) d ) e ) g ) f ) h ) Hình 2.4 Các loại sản phẩm được hình thành từ quá trình đúcCHƯƠNG 2162.1.2.2 Đúc trong khuôn vỏ mỏng mảnh ( Shell Molding ) Đúc khuôn vỏ mỏng mảnh do người Đức ý tưởng vào đầu thập niên 1940. Đây là qtrình đúc với khn có kết cấu thành mỏng dính ( khoảng chừng 9 mm ) được tạo ra bởi cát trộn vớinhựa nhiệt rắn. Hình 2.5 biểu lộ một bộ khn vỏ mỏng mảnh. Mơ tả q trình đúc khn vỏmỏng bộc lộ ở Hình 2.6. Hình 2.5 Ví dụ bộ khn vỏ mỏngHình 2.6 Q trình đúc khn vỏ mỏng mảnh ( 1 ) Cát và nhựa nhiệt rắn được trộn theo tỉ lệ thích hợp và chứa trong thùng quay, nắp thùng đóng vai trị 50% của vật mẫu và được gia nhiệt đến nhiệt độlàm chảy nhựa nhiệt rắn. ( 2 ) Xoay úp ngược thùng để vật tư rơi xuống và tiếp xúc lên mặt phẳng vật mẫu. Dưới tính năng của nhiệt độ, nhựa nhiệt rắn sẽ chảy và bao trùm lên vật mẫuhình thành nên lớp vỏ mỏng dính. Độ dày lớp vỏ này phụ thuộc vào vào thời hạn lưugiữ thùng ở trạng thái úp ngược này. ( 3 ) Xoay ngược thùng trở về trạng thái bắt đầu. Phần vật tư chưa bị chảy bámlên vật mẫu sẽ rơi xuống dưới. CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC ( 4 ) ( 5 ) ( 6 ) ( 7 ) 17N ung khn vỏ mỏng dính trong lị để lưu hóa hồn tồn. Lấy khn vỏ mỏng mảnh ra khỏi vật mẫu ( nắp thùng ) Ghép hai nửa khuôn vỏ mỏng mảnh tạo thành lịng khn. Định vị và giữ cho vỏmỏng trong hịm khn ( bằng cát hoặc bi sắt kẽm kim loại ) ở vị trí chuẩn bị sẵn sàng rót kimloại lỏng. Sau đó triển khai rót sắt kẽm kim loại lỏng vào lịng khn. Chờ cho kết thúcq trình đơng đặc. Phá bỏ khn vỏ mỏng dính và thu được chi tiết cụ thể đúc. Ưu điểm : – Bề mặt chi tiết cụ thể có độ nhám thấp hơn so với đúc khn cát, hoàn toàn có thể đạt đếnRa = 2,5  m. – Độ đúng mực size cao, dung sai ± 0,25 mm. – Hạn chế được 1 số ít khuyết tật như nứt, rạn khi đúc. Nhược điểm : – Ngân sách chi tiêu tạo vật mẫu đắt hơn so với đúc khn cát. – Khó bảo vệ độ đồng đều khi đúc các vật nhỏ. – Chỉ tương thích cho sản xuất hàng khối, sản lượng lớn. 2.1.2. 3 Đúc khuôn chân không ( Vacuum Molding ) Đúc khuôn chân không được tăng trưởng bởi người Nhật vào những năm 1970. Thuậtngữ “ chân khơng ” ở đây tương quan đến q trình làm khn cát. Q trình tạo khn chânkhơng được mơ tả như Hình 2.7. Hình 2.7 Q trình đúc khn chân khôngCHƯƠNG 218 ( 1 ) ( 2 ) ( 3 ) ( 4 ) ( 5 ) Màng nhựa thứ nhất được gia nhiệt và phủ lên mặt phẳng vật mẫu bằng phươngpháp hút chân không thơng qua các lỗ thơng hơi. Lắp hịm khn trên lên, sau đó tạo phần nữa khn trên bằng cát phối hợp vớiđậu rót. Màng nhựa thứ hai được phủ chặt lên mặt trên của nửa khuôn trên bằngphương pháp hút chân không. Cũng nhờ lực hút chân không này, cát ở trongkhuôn được chèn chặt lại với nhau. Dừng hút chân không và lấy vật mẫu ra khỏi khuôn cát. Làm tựa như ta đượcnửa khn cát cịn lại. Kết hợp hai nửa khn cát ta có bộ khn hồn chỉnh được tạo hình bằngphương pháp hút chân khơng, sau đó triển khai rót sắt kẽm kim loại vào khn thơngqua đậu rót. Trong q trình rót, màng nhựa sẽ bị cháy nhanh gọn khi tiếpxúc với sắt kẽm kim loại lỏng. Sau khi đông đặc, ta triển khai phá khn cát và lấy vậtđúc ra ngồi. Cát hoàn toàn có thể tái sử dụng cho các lần sau. Ưu điểm : – Có thể tái sử dụng cát nhiều lần. – Cát không cần giải quyết và xử lý cơ học khi dùng với chất dính kết. – Khơng trộn nước với cát tạo nhiệt độ nên hạn chế được các khuyết tật vật đúc dođộ ẩm gây ra. Nhược điểm : – Năng suất thấp. – Không tương thích cho cơ khí hóa q trình đúc. 2.1.2. 4 Đúc khn mẫu chảy ( Lost-foam Casting ) Đây là q trình tạo khn cát bao quanh vật mẫu làm bằng polystyrene, là chất dễbốc hơi khi tiếp xúc với sắt kẽm kim loại nóng chảy. Vật mẫu được hiểu là tồn bộ khốipolystyrene gồm có đậu rót, đậu ngót, hệ thống kênh dẫn, lịng khn và cả lõi khn ( nếu có ). Đúc bằng chiêu thức mẫu cháy khơng sống sót khác niệm các nửa khuôn cũngnhư đường phân khn vì khơng tách khn thành khn trên và khn dưới. Q trìnhđúc khn mẫu chảy được bộc lộ ở Hình 2.8. Hình 2.8 Q trình đúc khn mẫu chảyCÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC ( 1 ) ( 2 ) ( 3 ) 19V ật mẫu bằng polystyrene được sơn phủ lớp vật tư chịu nhiệt bên ngoài. Đặt vật mẫu vào hịm khn và đầm cát xung quanh để cố định và thắt chặt vật mẫu. Rót sắt kẽm kim loại lỏng vào lịng khn tại vị trí đậu rót. Kim loại lỏng điền đầy vàolịng khuôn làm bốc hơi vật mẫu. Ưu điểm : – Ưu điểm lớn nhất của chiêu thức này chính là khơng cần lấy vật mẫu rakhỏi khn. – Q trình làm khn đơn thuần, chỉ duy nhất một hịm khn. Khơng có kháiniệm các nửa khuôn và mặt phân khuôn. – Khả năng tự động hóa cao. Ví dụ Hình 2.9. Đúc thân động cơ bằng phươngpháp mẫu chảy. Hình 2.9 Đúc thân động cơ bằng chiêu thức mẫu chảyNhược điểm : – Vật mẫu bị hủy hoại mỗi lần đúc nên cần làm lại vật mẫu. – Tính kinh tế tài chính quá trình đúc phụ thuộc vào nhiều vào ngân sách tạo vật mẫu. 2.1.2. 5 Đúc khn mẫu chảy ( Investment Casting ) Đúc khn mẫu chảy thì vật mẫu được làm bằng sáp và được phủ bởi lớp vật liệuchịu nhiệt mỏng mảnh bên ngồi có vai trị như vỏ khn. Sau đó, mẫu sáp bị nung nóng chảyvà lấy ra ngồi, tạo thành lịng khn để rót sắt kẽm kim loại lỏng vào bên trong. Đây là q trìnhđúc đúng chuẩn vì có năng lực tạo ra mẫu sản phẩm có độ đúng mực cao và cấu trúc phức tạp nhưHình 2.10. Hình 2.10 Một số mẫu sản phẩm đúng chuẩn làm bằng chiêu thức đúc mẫu chảyCHƯƠNG 220Q uá trình đúc mẫu chảy biểu lộ như Hình 2.11. Hình 2.11 Q trình đúc mẫu chảy ( 1 ) Tạo các mẫu sáp. ( 2 ) Đính các mẫu sáp thành chùm vật mẫu gồm có cả bộ phận đậu rót. ( 3 ) Chùm vật mẫu được phủ nhiều lớp vật tư chịu nhiệt bên ngồi. ( 4 ) Bộ khn đúc mẫu chảy hoàn hảo làm từ lớp vật tư chịu nhiệt phủ bênngồi chùm vật mẫu bằng sáp. ( 5 ) Quay ngược đầu bộ khn, gia nhiệt để các mẫu sáp nóng và chảy ra bên ngồiđể lại phần lịng khn. ( 6 ) Khn được nung nóng ở nhiệt độ cao để bảo vệ năng lực chịu nhiệt củakhn, đồng thời giúp giảm tổn thất nhiệt khi rót sắt kẽm kim loại lỏng vào bên trong, làm tăng năng lực điền đầy lịng khn. ( 7 ) Phá bỏ lớp vỏ khn, ta thu được chùm vật mẫu. Tiến hành cắt bỏ phần đậu rótvà cắt rời từng vật đúc. Ưu điểm : – Có thể đúc được các cụ thể có hình dáng vơ cùng phức tạp. – Sản phẩm có độ đúng mực size cao và chất lượng mặt phẳng tốt. CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC21 – Vật liệu sáp của vật mẫu hoàn toàn có thể tái sử dụng. – Đây là giải pháp đúc đúng chuẩn, mẫu sản phẩm khơng cần gia cơng lại. Nhược điểm : – Phương pháp có nhiều bước cần triển khai. – Ngân sách chi tiêu sản xuất cao. 2.1.2. 6 Đúc khn thạch cao và khn ceramic ( Plaster Mold, Ceramic Mold Casting ) Về cơ bản thì đúc khn thạch cao giống đúc khuôn cát. Tuy nhiên, vật tư làmkhuôn bằng thạch cao thay cho cát. Vật liệu làm mẫu thường bằng nhựa hoặc sắt kẽm kim loại. Phương pháp này không sử dụng mẫu bằng gỗ vì điều kiện kèm theo làm khn thường khí ẩm dovật liệu thạch cao. Nhược điểm của chiêu thức này chính là thời hạn làm khn lâu, thường phải đợi khoảng chừng 20 phút trước khi lấy mẫu ra. Sau đó, phải nung vài giờ để loại độẩm khỏi khuôn. Tuy vậy, ngay cả nung vài giờ cũng không chắc như đinh vô hiệu trọn vẹn độẩm khỏi thạch cao. Độ ẩm này chính là nguyên do gây ra các khuyết tật vật đúc. Mộtnhược điểm khác đó là năng lực thốt khí kém. Ưu điểm của khn thạch cao là có thểtạo ra chi tiết cụ thể có chất lượng mặt phẳng tốt, độ đúng chuẩn kích cỡ cao và hoàn toàn có thể tạo ra chitiết có tiết diện mỏng mảnh. Phương pháp này ứng dụng cho các kim loại tổng hợp có nhiệt độ nóng chảythấp như nhơm, mangan, đồng kim loại tổng hợp. Đúc khn ceramic tựa như như đúc khuôn thạch cao, ngoại trừ vật tư làmkhuôn bằng ceramic chịu nhiệt, điều này giúp khuôn ceramic thao tác được ở nhiệt độcao hơn khuôn thạch cao. Có thể ứng dụng đúc các loại vật tư như thép đúc, gang vàcác loại kim loại tổng hợp nhiệt độ cao. Tạo thành cụ thể có độ chính các kích cỡ cao và chấtlượng mặt phẳng tốt. 2.1.3 Các chiêu thức đúc trong khuôn không phá hủyGiới hạn lớn nhất của giải pháp đúc trong khn tàn phá chính là cần làm lạikhuôn sau mỗi lẫn đúc. Khắc phục hạn chế này, đúc trong khn khơng tàn phá hoàn toàn có thể táisử dụng khuôn nhiều lần, điều này là giảm thời hạn và ngân sách làm khn. Phương phápđiển hình của loại khuôn này là đúc trong khuôn sắt kẽm kim loại và đúc ly tâm. Khuôn được làm bằng sắt kẽm kim loại ( thường là thép hoặc gang ) gồm có hai nữa khncho phép đóng và mở khn thuận tiện, đúng mực. Lịng khn, miệng khn, kênh dẫnđược gia công ở hai nữa khuôn đạt độ đúng chuẩn cao và chất lượng mặt phẳng tốt. Phươngpháp này vận dụng đúc các loại vật tư như nhôm, ma-giê, hợp kim đồng, gang. Đúc gangyêu cầu nhiệt độ rót sắt kẽm kim loại cao, khoảng chừng 1250  1500 oC. Khn thép khơng dùng đượccho các loại vật tư có nhiệt độ nóng chảy cao, trù khi khuôn làm bằng vật tư chịu nhiệt. Lõi được dùng để tạo ra các mặt phẳng bên trong của chi tiết cụ thể khi đúc, hoàn toàn có thể làm bằngkim loại. Hình dạng lõi phải bảo vệ việc tách được thuận tiện. Trong trường hợp khó hoặckhơng thể tách lõi bằng sắt kẽm kim loại, ta hoàn toàn có thể thay thế sửa chữa lõi bằng cát. Các bước cơ bản trong đúc khuôn không hủy hoại được trình diễn ở Hình 2.12. CHƯƠNG 222H ình 2.12 Q trình đúc trong khn khơng hủy hoại ( 1 ) ( 2 ) ( 3 ) ( 4 ) ( 5 ) Gia nhiệt khn và phủ mặt phẳng lịng khn. Gia nhiệt giúp tăng năng lực điềnđầy lịng khn. Phủ mặt phẳng lịng khn bằng lớp bơi trơn lên giúp dễ tách chitiết sau khi đúc. Lắp lõi ( nếu dùng ) và đóng khn. Rót sắt kẽm kim loại lỏng vào lịng khn. Mở khn. Khác với đúc khn cát, vì khn sắt kẽm kim loại khơng thể co và giãn, dođó cần mở khn trước khi làm nguội hồn toàn để tránh bị nứt loại sản phẩm. Chi tiết đúc. Ưu điểm : – Có thể tạo loại sản phẩm có mặt phẳng rất tốt, độ đúng chuẩn size cao – Q trình đơng đặc diễn ra nhanh giúp cấu trúc hạt cụ thể tốt hơn, tạo ra chitiết đúc bền hơn. Nhược điểm : – Chỉ vận dụng đúc các sắt kẽm kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp. – Chỉ vận dụng cho các cụ thể có hình dáng đơn thuần ( so với đúc khn cát ) vìcần mở khn. – Chi tiêu làm khn cao. Chỉ tương thích cho sản xuất sản lượng lớn và có khảnăng tự động hóa. CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC232. 1.3.1 Đúc trong khn sắt kẽm kim loại ( Die Casting ) Đúc khn sắt kẽm kim loại là chiêu thức tạo hình đúng chuẩn cho chi tiết cụ thể. Q trình thựchiện với hiệu suất rất cao, gồm có : đúc trọng tải ( Hình 2.13 ), đúc áp lực đè nén cao ( Hình2. 14 ), đúc áp lực đè nén thấp ( Hình 2.15 ). a ) Đúc trọng tải ( Gravity die casting ) Khuôn trước hết được gia nhiệt, sau đó, sắt kẽm kim loại được rót vào lịng khuôn. Dưới tácdụng của trọng tải, khối sắt kẽm kim loại lỏng sẽ điền đầy lịng khn. Sau đó q trình đơng đặcdiễn ra hình thành hình dạng của chi tiết cụ thể theo cấu trúc lịng khn. Cuối cùng là mở khnvà lấy cụ thể. Phương pháp này vận dụng đúc các loại vật tư như sắt kẽm kim loại màu ( đồng, nhôm, magiê ), nhiều lúc dùng cho sắt, chì, niken, kim loại tổng hợp kẽm. Cũng hoàn toàn có thể dùng đúc thép cacbon, khi đó phải sử dụng khn bằng gang. Đặc điểm chung, giảm ngân sách dụng cụ và thiết bị do sử dụng trọng tải. Tuy nhiên, chỉ vận dụng cho chi tiết cụ thể có chiều dài điền đầy ngắn vì dịng sắt kẽm kim loại dễ bị tắt khi dichuyển dài gây khuyết tật điền đầy vật đúc. Hình 2.13 Quá trình đúc trọng lựcb ) Đúc áp lực đè nén cao ( High pressure die casting ) Đúc khuôn sắt kẽm kim loại áp lực đè nén cao là giải pháp rất linh động và nhanh nhất để tạohình các chi tiết cụ thể từ sắt kẽm kim loại màu. Kim loại lỏng được đưa vào lịng khn với áp lực đè nén caođể điền đầy mọi vị trí trong khn hình thành loại sản phẩm. Phương pháp này tương thích tạo racác cụ thể nhỏ, tiết diện mỏng mảnh, cấu trúc phức tạp và có chất lượng mặt phẳng tốt. Chi phídụng cụ và thiết bị đắt tiền nên chỉ tương thích so với sản xuất sản lượng lớn. Dựa cách thứctrực tiếp đưa sắt kẽm kim loại lỏng vào lịng khn, hoàn toàn có thể chia thành hai q trình : đúc khn kimloại áp lực đè nén cao buồng nóng và đúc khn sắt kẽm kim loại áp lực đè nén cao buồng nguội. Đúc khuôn sắt kẽm kim loại áp lực đè nén cao buồng nóng, sắt kẽm kim loại được nấu chảy trong lị nungdính liền với máy đúc, một piston được dùng để phun sắt kẽm kim loại lỏng ở áp lực đè nén cao, từ 7 đến35 Mpa, vào lịng khn. Hình 2.14 biểu lộ q trình đúc áp lực đè nén buồng nóng. CHƯƠNG 224H ình 2.14 Quá trình đúc áp lực đè nén cao buồng nóng ( 1 ) Đóng hai nửa khn và rút chày ép lên trên, sắt kẽm kim loại lỏng sẽ chảy vàobuồng nung. ( 2 ) Chày ép đi xuống, ép khối sắt kẽm kim loại lỏng vào lịng khn dưới áp lực đè nén cao, giữngun vị trí chày trong suốt q trình làm nguội và đông đặc. ( 3 ) Rút chày ép lên trên, mở khuôn và đẩy loại sản phẩm đúc khỏi khuôn. ( 4 ) Chi tiết đúc hoàn hảo. Điểm hạn chế, giải pháp này chỉ vận dụng cho các sắt kẽm kim loại có nhiệt độ nóng chảythấp như kẽm, thiếc, chì và ma-giê. Nguyên nhân do sắt kẽm kim loại và tạp chất thường bám dínhlên chày ép và các bộ phận cơ khí khác. Đúc khn sắt kẽm kim loại áp lực đè nén cao buồng nguội, sắt kẽm kim loại được nấu chảy ở lòng nungkhơng dính liền với máy đúc, điều này đồng nghĩa tương quan buồng phun khơng bị gia nhiệt. Sau đó, sắt kẽm kim loại lỏng được rót vào buồng phun, chép ép sẽ đẩy sắt kẽm kim loại đi vào điền đầy lịngkhn dưới áp lực đè nén cao, từ 14 đến 140 Mpa. Q trình đúc được mơ tả ở Hình 2.15. CÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC25Hình 2.15 Q trình đúc áp lực đè nén cao buồng nguội ( 1 ) ( 2 ) ( 3 ) Đóng hai nửa khn và lùi chày ép, sắt kẽm kim loại lỏng được rót vào buồng phun. Chày ép sắt kẽm kim loại lỏng vào lịng khn, giữ ngun vị trí chày trong suốt qtrình làm nguội và đơng đặc. Lùi chày ép, mở khn và đẩy mẫu sản phẩm ra ngồi. So với giải pháp đúc áp lực đè nén buồng nóng, giải pháp này có hiệu suất thấp hơnvì tốn thời hạn múc sắt kẽm kim loại từ lị nung bên ngồi đổ vào buồng phun. Tuy vậy, đúc áplực buồng nguội vẫn đạt hiệu suất rất cao, tương thích cho sản xuất sản lượng lớn. Thôngthường sẽ vận dụng cho các sắt kẽm kim loại như nhôm đúc, đồng thau và kim loại tổng hợp ma-giê. Kimloại có nhiệt độ nóng chảy thấp ( kẽm, thiếc, chì ) vẫn hoàn toàn có thể dùng giải pháp này, tuynhiên hiệu suất cao đạt được kém hơn so với đúc áp lực đè nén buồng nóng. Đặc điểm chung, vật tư làm khuôn sắt kẽm kim loại thường bằng thép dụng cụ, thép khnhoặc thép martensic. Tungsten và molybdenum có năng lực chịu nhiệt cao tương thích choCHƯƠNG 226 làm khn đúc thép và gang. Khn hoàn toàn có thể có một hoặc nhiều lịng khn. Chốt đẩy sảnphẩm giúp đẩy mẫu sản phẩm ra khỏi khuôn khi mở khuôn. Cần sử dụng chất bôi trơn để hạnchế chi tiết cụ thể bị dính chặt vào mặt phẳng khn sau khi đơng đặc. Ưu điểm : – Năng suất cao. – Hiệu quả kinh tế tài chính cao khi vận dụng với sản xuất sản lượng lớn. – Độ đúng mực kích cỡ cao, dung sai đạt ± 0,76 mm so với cụ thể nhỏ. – Chất lượng mặt phẳng rất tốt – Cho phép đúc mẫu sản phẩm xuất hiện cắt ngang mỏng dính, đạt đến 0,5 mm. – Q trình đơng đặc diễn ra nhanh giúp cấu trúc hạt cụ thể tốt hơn, tạo ra chitiết đúc bền hơn. Nhược điểm : – Chỉ vận dụng cho các cụ thể có hình dáng đơn thuần, bảo vệ việc tách chi tiếtkhỏi khn. – Chi tiêu làm khn cao. c ) Đúc áp lực đè nén thấp ( Low pressure die casting ) Đúc khuôn sắt kẽm kim loại áp lực đè nén thấp sử dụng áp suất khí ở mức thấp để đẩy sắt kẽm kim loại lỏngvào lịng khn. Hình 2.16 mơ tả q trình đúc áp lực đè nén thấp. Trước tiên, sắt kẽm kim loại được nấuchảy trong lò nung. Tiếp theo, hai nửa khn đóng lại, khí được bơm từ bên ngồi vào sẽtác dụng lên mặt thống của lị nung tạo nên áp lực đè nén ép khối sắt kẽm kim loại lỏng vận động và di chuyển lêntrên điền vào lịng khn. Trong q trình dịng sắt kẽm kim loại chuyển dời ngược lên trên có xảyra một chút ít hiện tượng kỳ lạ chảy rối, do đó, cụ thể sau khi đúc đạt cơ tính tốt. Phương pháp nàyphù hợp để đúc các cụ thể dạng tròn xoay bằng vật tư có nhiệt độ nóng chảy thấp. Ví dụđiển hình là đúc bánh xe bằng kim loại tổng hợp nhơm. Hình 2.16 Q trình đúc áp lực đè nén thấpCÁC Q TRÌNH ĐƠNG ĐẶC272. 1.3.2 Đúc ly tâm ( Centrifugal Casting ) Đúc ly tâm là chiêu thức đúc có khn quay trịn ở vận tốc cao, dưới tính năng củalực ly tâm, sắt kẽm kim loại lỏng sẽ phân bổ bám vào mặt phẳng của khuôn quay. Phương pháp nàyứng dụng tạo ra các chi tiết cụ thể dạng ống, tang trống và dạng vành khăn. Có hai loại khnquay phổ cập : khn quay ngang ( Horiziontal centrifugal casting ) và khuôn quay đứng ( Vertical centrifugal casting ). Đúc ly tâm khn quay ngang, khn có trục quay nằm ngang và sắt kẽm kim loại lỏng đượcrót vào cốc rót đặt bên ngồi như Hình 2.17. Khn quay ở vận tốc cao làm ly tâm khốikim loại bám vào mặt phẳng khuôn và tạo hình theo biên dạng khn. Có thể tạo ra các chitiết dạng tròn xoay, đa cạnh ( lục giác, bát giác ), … Tuy nhiên, biên dạng tròn đạt chấtlượng cao nhất do lực ly tâm đồng đều. Hình 2.17 Quá trình đúc ly tâm khuôn quay ngangĐúc ly tâm khuôn quay đứng, khn có trục quay nằm thẳng đứng và sắt kẽm kim loại lỏngđược rót vào từ bên trên. Với cấu trúc khn này, ngoài tác động lực ly tâm, trọng tải cũngảnh hưởng đến khối sắt kẽm kim loại lỏng tạo nên sự sai biệt về chiều dày của cụ thể. Chiều dàyvách ở phần đáy sẽ lớn hơn ở phần đỉnh cụ thể và mặt trong cụ thể có dạng parabolic. Phương pháp đúc ly tâm tạo ra cụ thể có chất lượng mặt phẳng ngồi rất tốt, khơng bịco rút mặt ngồi. Kim loại kết tinh từ ngoài vào trong, nên lớp mặt phẳng ngồi có độ tinhkhiết cao, vô hiệu được các rỗ khí và tạp chất chứa xỉ. Xỉ và tạp chất sẽ hình thành ở mặttrong của chi tiết cụ thể và hoàn toàn có thể thuận tiện vô hiệu bằng các giải pháp gia cơng sau đó. Thêmvào đó, được cho phép đúc các cụ thể rỗng mà không cần dùng lõi, được cho phép đúc loại sản phẩm cósự tích hợp từ vài loại sắt kẽm kim loại khác nhau. Hình 2.18 Quá trình đúc bán ly tâm

Source: https://vh2.com.vn
Category custom BY HOANGLM with new data process: Chế Tạo