Đồ án công nghệ chế tạo máy (Dạng trục bậc )

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (4.31 MB, 88 trang )

Mục Lục

Trang

Lời nói đầu

01

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

02

2. Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết.

04

2.1 Vật liệu.

05

2.3 Đánh giá tính công nghệ.

06

3. Xác định dạng sản xuất.

07

3.1 Xác định sản lượng cơ khí.

07

3.2 Xác định khối lượng chi tiết .

08

4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

09

4.1 Phương pháp đúc.

10

4.2 Phương pháp rèn.

11

4.3 Phương pháp dập.

12

5. Thiết kế nguyên công

15

5.1 Xác định đường lối công nghệ.

15

5.2 Chọn phương pháp gia công.

15

5.3 Lập trình tự gia công

17

5.4 Thiết kế nguyên công

18

Nguyên công 1.

18

Nguyên công 2.

20

Nguyên công 3.

21

Nguyên công 4.

23

Nguyên công 5.

26

Nguyên công 6.

27

Nguyên công 7.

29

Nguyên công 8.

30

Nguyên công 9

34

6. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.

36
1

Nguyên công 1.

36

Nguyên công 2.

41

Nguyên công 3.

45

Nguyên công 4.

48

Nguyên công 5.

52

Nguyên công 6.

58

Nguyên công 7.

61

Nguyên công 8.

61

Nguyên công 9.

65

Nguyên công 10.

68

7. Tính lượng dư cho nguyên công thiết kế đồ gá.

69

7.1 Tính lượng dư.

70

7.2 Tra lượng dư cho còn lại.

73

8. Thời gian gia công cơ bản của từng chiếc.

74

9.Tính và thiết kế đồ gá

76

Tài liệu tham khảo

81

2

LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và ngành kỹ
thuật nói chung. Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tế quốc
dân.
Trong chương trình đào tạo thì học phần chế tạo máy là một phần căn bản, nhằm
trang bị cho học sinh, sinh viên những kiến thức về thiết kế chế tạo các loại máy,
các trang thiết bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp. Môn học công nghệ chế tạo máy
đã truyền đạt các tiêu chuẩn thiết kế và gia công chi tiết. Đồ án công nghệ chế tạo
máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã được học trong nhà trường để áp
dụng các kiến thức đã được học vào thực tiễn vào đề tài đồ án được giao. Công việc
thiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập, thực tiễn và được tổng hợp lại để áp
dụng.
Đề tài em được giao là “ THIẾT KẾ CHI TIẾT DẠNG TRỤC ” Đây là lần đầu tiên
em nhận đề tài thiết kế này nên không tránh khỏi bỡ ngỡ cùng với kiến thức lý
thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nên không tránh khỏi thiếu sót em rất mong được
sự chỉ bảo của thầy, cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của thầy, cô và đặc biệt là
thầy Vũ Đức Quang đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài đồ án này.

Hà Nội, ngày 15 tháng 6 năm 2020
Sinh viên
Nhóm 7
Lê Văn Đỗ
Hà Tiến Đạt
Trần Đình Hải

3

1.

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết

Hình 1.2 Hình vẽ 3D
4

Dựa vào bản vẽ chi tiết chi tiết trục là dạng trục bậc :
– Chi tiết trục bậc là chi tiết dạng trục được sử dụng phổ biến trong ngành chế tạo
máy. Những bề mặt cần gia công cơ bản là mặt trụ tròn xoay ngoài A, B, C đây là
bề mặt thường dùng để lắp ghép. Trên chi tiết trục có các bậc có các đường kính
khác nhau.
– Bền mặt trụ (A,C) φ 25 hai bên là hai bậc trục được lắp với ổ lăn, đây là các bề mặt
trong quá trình làm việc dễ bị mòn và sinh nhiệt do đó cần phải gia công đạt độ
chính xác và độ nhẵn bóng cao, yêu cầu gia công đạt chính xác cấp
6 ÷ 7, nhám bề mặt Ra=1.5 µm
– Bề mặt trụ (B) φ 70 ± 0,003 dùng để lắp bánh răng truyền chuyển động, yêu cầu gia
công đạt chính xác cấp 6, nhám bề mặp Ra=2.5 µm
– Trục ∅ 31 làm vòng chắn
– Chi tiết dạng trục, lỗ ∅8 lắp với tay quay hoặc thanh chốt
phần hốc ∅8 để chuyền chuyển động quay cánh tay đũn sang trục quay.
– Chi tiết dạng trục được dùng để truyền momem xoắn và momen uốn. Trong đó
0, 025

phần lớn chịu tác dụng chủ yếu của momen xoắn, có thể truyền momem xoắn giữa
hai trục song song, vuông góc với nhau.
– Chi tiết trục bậc làm việc trong những điều kiện khá phức tạp.
+ Trong quá trình làm việc trục bậc thực hiện chuyển động quay với tốc độ lớn,

đồng thời chịu tác dụng của lực quán tính của chính chi tiết trục bậc và các chi tiết
truyền động khác lắp trên nó. Các lực này thường có trị số lớn và thay đổi theo chu
kỳ nên có tính va đập mạnh.
+ Chi tiết trục bậc còn chịu ứng suất uốn và ứng suất xoắn do các lực gây lên.
+ Tại các bậc trục liên tiếp nhau còn gây ra ứng suất (ứng suất này có thể gây
phá hỏng chi tiết trục bậc.
+ Chi tiết trục bậc còn rễ bị biến dạng do tác động của tải trọng và điều kiện làm
việc.
+ Chi tiết trục bậc làm việc với tốc độ cao trong điều kiện bôi trơn làm mát khó
khăn vì vậy trong quá trình làm việc chi tiết trục thường sinh nhiệt gây ra các dạng
hỏng nguy hiểm như: mòn, hỏng do mỏi …và có thể gây phá hỏng chi tiết làm giảm
hoặc mất khả năng làm việc của động cơ và gây ra mất an toàn trong quá trình làm
việc.
5

– Chi tiết truc bậc thường được nắp trong các hộp giản tốc, động cơ…vv. Nhằm
truyền động từ trục này sang trục khác nhờ chuyển động cơ khí giữa các cặp bánh
răng, bánh vít, trục vít ăn khớp hay nhờ truyền động đai ma sát.

2. Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết

Hình 2.1 Phân tích các mặt

– Chọn bậc hai bậc trục (Avà C) làm chuẩn thô đây là những bề mặt dùng để
lắp ghép nên yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhẵn bóng bề mặt cao.
Định vị bằng hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do kết hợp với bề mặt vai
trục (G) khống chế 1 bậc tự do.
– Chọn hệ chuẩn tinh là bề mặt trụ ngoài H và E định vị bằng mâm cặp ba
chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do, kết hợp với một đầu chống tâm

khống chế một bậc tự do.

6

STT
1

BỀ
MẶT
TRỤ
H,E

CHỌN PP
GIA
CÔNG
PHAY

2

H,E

3
3

4

MẶT
DÙNG

Độ nhám

Dung sai

NHIỆM VỤ

Ra=5 µm

Hà Tiến Đạt

KHOAN

Ra=5 µm

Hà Tiến Đạt

D

KHOAN

Ra=5 µm

Lê Văn Đỗ

A,G,B
,
F,C,M

TIỆN

Ra=5 µm

Hà Tiến Đạt

B

TIỆN

Chẩn
tinh

Cấp chính
xác 6

6

B

MÀI

7

A,C

MÀI

Ra=1.5
µm

Ra=2.5|B

µm

Chẩn thô

Cấp chính
xác 6
Cấp chính
xác 6

Ra=1.5|A
µm

Trần Đình
Hảic
Lê Văn Đỗ

Lê Văn Đỗ

Cấp chính
Ra=1.5|C xác 6 ÷ 7
µm

Bảng 2. Các bề mặt gia công

2.1 Vật liệu
Thép C45
•

Chi tiết trục được chế tạo từ thép C45(Cán 750 (Mpa sức căng)).Đây là loại
thép được dùng phổ biến trong ngành cơ khí,dễ tìm phù hợp để chế tạo các

chi tiết nóng,giá thành hợp lý mặt khác chế tạo và gia công nóng thép dễ xác
định như:rèn,dập,nhiệt luyện…lượng tạp chất tương đối ít, thành phần phần
trăm P, S, Cr, Mn, Si, C. Do đó đây là vật liệu có chất lượng tốt, độ cứng
vững cũng như độ dẻo dai khá cao, thích hợp với điều kiện làm việc khắc
nhiệt đảm bảo độ cứng vững

Thép

Độ

bền

Độ cứng

HB = 217 ÷ 290 .

Thành thần hóa học (%)
7

HB
Sức

C

Độ

Si

Mn

S

P
r

căng bền
C45

750

đứt
360

Mpa

Mp

C

0.4 ÷ 0.5

0.17 ÷ 0.37

0.5 ÷ 0.8

0.3
0.04

0.035

a
Bảng 2.1 Thành phần hóa học của thép C45.
2.2 Đánh giá tính công nghệ.
– Tính công nghệ trong kết cấu sản phẩm cơ khí phụ thuộc vào quy mô sản xuất,
tính linh hoạt của sản phẩm và phụ thuộc vào điều kiện sản xuất cụ thể của từng
nhà máy, xí nghiệp. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết cơ khí phải được đánh
giá với tổng thể chi tiết gia công.
– Hình dáng, hình học của chi tiết trục đơn giản, đường kính giảm dần về hai phía
tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình gia công và lắp ráp. Vật liệu chế tạo thép C45,
có thể thay thế bằng vật liệu khác có độ bền, độ cứng, độ dẻo dai và độ chịu
momem phù hợp và tăng theo điều kiện làm việc cụ thể.
– Ở điều kiện thông thường, độ cứng của thép C45 là 23 HRC, khi cần sử dụng
thép C45 với độ cứng cao hơn thì phải sử dụng các phương pháp nhiệt luyện như
tôi, ram để tăng độ cứng của thép lên khoảng 57-59 HRC..
– Tôi mặt ngoài: Là phương pháp thực hiện bằng cách nung nhanh và làm nguội
lớp mặt ngoài của chi tiết để thu được sản phẩm sau khi tôi có bề mặt chi tiết với độ
cứng cao còn phần lõi chi tiết vẫn mềm và dẻo. Phương pháp này thường được áp
dụng với các trục truyền động xoắn.
– Ram thép là phương pháp được sử dụng để làm giảm hoặc làm mất các ứng suất
dư sau khi tôi ở mức cần thiết nhằm đáp ứng điều kiện làm việc lâu dài của sản
phẩm mà vẫn đảm bảo việc duy trì cơ tính của sản phẩm sau khi tôi.
+) Qua phân tích chi tiết gia công và tính công nghệ, bên cạnh đó việc gá đặt và gia
công chi tiết trục tương đối thuận lợi đảm bảo được độ chính xác về kích thước và

8

hình dạng hình học,đem lại năng xuất cao và hiệu quả kinh tế.Vì vậy chi tiết trục
bậc là chi tiết có tính công nghệ trong kết cấu.

3. Xác định dạng sản xuất
Hình thức tổ chức sản xuất là một trong những yếu tố quyết định đến năng suất và
giá thành sản phẩn sản xuất.Để xác định được hình thức tổ chức hợp lý thì điều
quan trọng trước tiên là phải xác định dạnh sản xuất.
Dạng sản xuất là khái niện đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác
định hợp lý đường lối,biện pháp,công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩn
đạt các chỉ tiêu kinh tế và kĩ thuật.Trong điều kiện hiện nay hai chỉ tiêu kinh tế và kĩ
thuật là hai chỉ tiêu quan trọng cho nên cần phải lựa chọn dạng sản xuất hợp lý.
– Dạng sản xuất được đặc trưng bởi các yếu tố sau:
+ Sản lượng.
+ Tính ổn định của sản phẩm.
+ Tính lặp lại của quy trình cơng nghệ.
+ Mức độ chuyên môn hóa của sản xuất.
– Tùy thuộc vào sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta có các
dạng sản xuất khác nhau và có 3 dạng sản xuất chính là:
+ Sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
+ Sản xuất loạt vừa.
+ Sản xuất loạt lớn và đơn chiếc.
– Để xác định dạng sản xuất ta dựa vào hai thông số đó là sản lượng cơ khí và khối
lượng chi tiết gia công.
3.1 Xác định sản lượng cơ khí.
– Ta có sản lượng hàng năm là:15000 chi tiết
-Tính sản lượng cơ khí:

9

Sản lượng chi tiết tổng cộng trong năn được xác định theo công thức:
N ck = N .mi (1 +

α +β
)
100
(CT 2 Trang 19 sách HDTKĐA- Trần Văn Địch)

Trong đó: N CK Sản lượng cơ khí.
N

Sản lượng sản xuất trong năm

N = 15000 chi

tiết/năm.

mi Số chi tiết trong một sản phẩm mi = 1 .

β Số lượng sản phẩn dự trù cho hư hỏng và phế phẩm
Trong qu trình gia cơng cơ. β = 5% ÷ 7%

α Số lượng sản phẩm dự phịng sai hỏng khi tạo phơi gy
ra. α = 3% ÷ 6% .
Ta chọn α = 3, β = 5 .
Vậy:
N ck = 15000.1(1 +

3+5
) = 16200
100
(chi tiết/năn).

3.2 Xác định khối lượng chi tiết.
-Khối lượng chi tiết gia công được xác định theo công thức:

Q = V .γ ( kg )
Ta áp dụng inventor tính khối lượng chi tiết luôn

10

Hình 3.2 Tính khối lượng trên inventor

Vậy ta có khối lượng của một chi tiết gia công:
m = 2,19856 (kg)
Cùng với sản lượng của chi tiết hàng năm là 15000 chi tiết. Tra bảng 2.2
trang 13 (sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy), ta có dạng sản
xuất đối với chi tiết trục bậc là dạng sản xuất Hàng loạt lớn

Khối lượng chi tiết (kg)
Dạng sản xuất
<4
4 ÷ 200
> 200
Sản lượng hàng năm ( chiếc )
Đơn chiếc
< 100
<10
<5
÷
÷

Loạt nhỏ
100 500
10 200
55 ÷ 10
Loạt vừa
500 ÷ 5000
200 ÷ 500
100 ÷ 300
Loạt lớn
5000 ÷ 50000
500 ÷ 1000
300 ÷ 1000
Hàng khối
>50000
>5000
>1000
Bảng 3.3 Xác định dạng sản xuất theo khối lượng chi tiết

4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

11

Việc lựa chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi hợp lý sẽ giảm được quá trình
gia công cơ khí ( giảm thời gian gia công cơ, giảm chi phí sản xuất ) ít phí tổn kim
loại, kích thước phôi đảm bảo, phân phối đủ lượng dư cho các quá trình gia công,
giảm sai số in dập và tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm. Do vậy sẽ nâng cao
được hiểu quả kinh tế. Để chọn được phương án chế tạo phôi cho chi tiết trục bậc
hợp lý( tức là đảm bảo yêu cầu kĩ thuật và chỉ tiêu kinh tế ) ta cần dựa vào các yếu
tố cụ thể sau :

– Vật liệu chi tiết: Thép C45.
– Khối lượng chi tiết : m = 2,19856 kg.
– Kết cấu hình dáng hình học của chi tiết trục bậc đơn giản, dễ tạo hình.
– Điều kiện làm việc của chi tiết ( trục bậc làm việc trong điều kiện chịu uốn, chịu
xoắn với lực lớn và thay đổi).
– Các yêu cầu kĩ thuật về độ bóng, độ đồng tâm, độ vuông góc và khả năng làm
việc của chi tiết.
– Dạng sản xuất là loạt lớn.
– Trang thiết bị tự chọn.
Do vậy chi tiết trục bậc có các phương án chế tạo phôi sau:

4.1 Phương pháp đúc :
Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng,
kích thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng, kích
thước theo yêu cầu.
Phôi đúc được dùng để chế tạo cho các chi tiết như : các gối đỡ, các chi tiết
dạng hộp, các loại càng phức tạp.. .

Vật liệu dùng cho phôi đúc : kin loại đen, kim loại màu và hợp kim. Đối với
phương pháp đúc thì được chia ra thành các phương pháp đúc sau :
–

Phương pháp đúc trong khuôn cát.

–

Phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
12

–

Phương pháp đúc áp lực.

–

Phương pháp đúc li tâm.

–

Phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy.

–

Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng.

Với chi tiết trục bậc thì phương pháp đúc trong khuôn kim loại là
thích hợp nhất.
Đúc trong khuôn kim loại là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn bằng kim
loại.
* Ưu điểm :
+ Độ chính xác cao, tiết kiệm vật liệu làm khuôn.
+ Dễ cơ khí hóa và tự dộng hóa.
* Nhược điểm :
+ Khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng hình học phức
tạp và thành mỏng, chế tạo khuôn phức tạp, chi phi cao.
+ Bề mặt vật đúc dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc
thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo.
+ Không phù hợp với loại hình sản xuất loạt lớn.
– Phạm vi áp dụng : chỉ phù hợp với loại hình sản xuất hàng loạt.

4.2 Phương pháp rèn :
– Rèn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực ở nhiệt độ cao hoặc nhiệt độ
bình thường để tạo hình dạng và kích thước sản phẩm theo yêu cầu (lực biến dạng
có thể là lực động hay lực tĩnh
* Các phương pháp rèn :
+ Rèn tự do.
+ Rèn khuôn.
– Đối với chi tiết luôn chịu tải trong thay đổi như chi tiết trục bậc
thì phương pháp rèn tự do là hợp lí nhất.

13

Rèn tự do là phương pháp dùng ngoại lực tác dụng ( bằng tay hoặc bằng máy )
thông qua các dụng cụ làm kim loại biến dạng tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản
phẩm có hình dạng, kích thước yêu cầu.
* Ưu điểm :
+ Có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng.
+ Tăng khả năng chịu tải trọng của vật liệu.
* Nhược điểm :
+ Độ chính xác về kích thước và hình dạng thấp do đó để
lại lượng dư gia công cắt gọt lớn, chi phí gia công cơ tăng,
hệ số sử dụng vật liệu thấp, hiệu quả kinh tế không cao.
+ Chất lượng sản phẩm phôi phụ thuộc vào trình độ tay nghề
người công nhân.
+ Năng suất thấp, không thích hợp với loại hình sản xuất loạt lớn.
– Phạm vi áp dụng: thường chỉ áp dụng cho loại hình sản xuất đơn chiếc và trong
công nghiệp sửa chữa.
4.3 Phương pháp dập :
– Cũng như rèn, dập là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực ở nhiệt độ cao

hoặc nhiệt độ bình thường để tạo hình dạng và kích thước sản phẩm yêu cầu.
* Các phương pháp dập :
+ Dập nóng ( dập thể tích ).
+ Dập nguội ( dập tấm ).
– Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết như: Trục răng, trục trơn, trục côn, trục
răng thẳng và các loại bánh răng khác nhau, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập,
trục khửu…
– Với chi tiết yêu cầu độ chính xác hình dáng hình học và chất lượng bề mặt như
chi tiết trục trung gian thì phương pháp dập thể tích ( dập nóng ) là thích hợp nhất .
* Ưu điểm của phương pháp dập nóng:
+ Tạo được hình dạng,kích thước chi tiết theo yêu cầu.
14

+ Tiết kiệm nguyên vật liệu,năng xuất cao.
+ Chất lượng sản phẩm đồng đều và cao.
+ Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng xuất cao.
+ Thời gian chế tạo phôi ngắn,nên rút ngắn được thời gian gia công.
+ Sai số kích thước hình dáng nhỏ,ít ba via.
+ Thao tác đơn giản.
* Nhược điểm :
+ Phương pháp này yêu cầu thiết bị có năng suất lớn, phức tạp.
+ Khuôn dập chế tạo khó khăn.
– Phạm vi áp dụng : chủ yếu dùng trong loại hình sản xuất loạt lớn và hàng khối.
⇒ Kết luận: Căn cứ vào dạng sản xuất, hình dạng, kích thước vật liệu cơ tính kết

cấu của chi tiết gia công với các phương pháp chết tạo phôi trên ta chọn phương
pháp chế tạo phôi bằng phương đúc rồi sau đó dập nóng .

Hình 4.3.2 Bản vẽ đúc trục
15

Hình 4.3.3 Phôi sau khi đúc

Hình 4.3.4 Bản vẽ lồng phôi

16

5. Thiết kế nguyên công
5.1 Xác định đường lối công nghệ
Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay thì
biện pháp công nghệ hợp lí nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong
một nguyên công ), ở đây ta dùng các máy vạn năng, kết hợp với các máy chuyên
dùng và đồ gá chuyên dùng để chế tạo và gia công.
5.2 Chọn phương pháp gia công
Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là hai Phương án 2:chuẩn tinh là bề mặt trụ
trục φ 25 khống chế 2 bậc tự do,
lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.Mũi
vai trục khống chế 1 bậc tự do
tâm cố định khống chế 3 bậc tự
do,mũi tâm tỳ động khống chế 2 bậc
tự do.

17

Ưu điểm – Không gian gia công rộng

– Độ cứng vững cao, tính vạn
năng cao, lực kẹp lớn, gá đặt đơn
– Có thể hoàn thành gia công thô và giản.
tinh hầu hết các bề mặt của chi tiết,
đây là chuẩn tinh thống nhất.
– Gia công được tất cả các mặt ngoài.
– Có thể gia công được tất cả các
mặt ngoài.
– Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn
và định vị trên hai mũi tâm để gia
công mặt ngoài thì không có sai
số chuẩn cho các kích thước
đường kính các cổ trục vì khi đó
chuẩn định vị trùng chuẩn đo
lường.

Nhược
điểm

– Gá đặt nhanh và sơ đồ gá đặt đơn
giản
– Có sai số chuẩn theo phương chiều – Dùng chuẩn tinh theo phương án
trục nếu mũi tâm bên trái là mũi
này không phải là chuẩn tinh chính
tâm cứng khi gia công trục bậc
theo phương pháp chỉnh sẵn dao. – Không gian gia công hẹp hơn so
với phương án dùng chuẩn tinh là
– Độ cứng vững kém, phải truyền
hai lỗ tâm côn.

lực bằng tốc kẹp.
– Độ chính xác đồng tâm thấp. Gá
đặt tuy đơn giản nhưng năng suất
không cao.

Sơ đồ
định
vị:

Phân tích ưu nhược điểm của hai phương án trên ta chọn phương án 1,
chọn chuẩn tinh chính là hai lỗ tâm ở hai đầu trục. Đây là chuẩn tinh
thống nhất
18

Chọn chuẩn thô: định vị trên khối V
W

W

5.3 Lập trình tự gia công
Thứ tự các nguyên công:

Nhóm 6 – Đề 7 : Hà Tiến Đạt
Lê Văn Đỗ
Trần Đình Hải

19

1. Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm. ( Hà Tiến Đạt)
2. Tiện thô nửa trục φ19( L = 15), φ 23( L = 46), φ 25( L = 12)φ 31( L = 3)
( Hà Tiến Đạt)
3. Tiện thô nửa trục còn lại φ 25( L = 17), φ 31( L = 3), φ 70( L = 64) (Hà
Tiến Đạt)
4. Khoan lỗ φ 8 trục φ19( L = 15) (Lê Văn Đỗ)
5. Tiện tinh nửa trục
φ19( L = 15), φ 23( L = 46), φ 25( L = 12)φ 31( L = 3), φ 70( L = 64) và vát

mép 1× 45 (Trần Đình Hải ).
6. Tiện tinh nửa trục còn lại φ 25( L = 17), φ 31( L = 3) và vát mép
1.5 × 45 (Trần Đình Hải ).

7. Nhiệt luyện đạt độ cứng 38 ÷ 40HRC (Trần Đình Hải ).
8. Mài thô mặt trụ φ 25( L = 12), φ 25( L = 17), φ 70( L = 64) (Lê Văn
Đỗ)
9. Mài tinh mặt trụ φ 25( L = 12), φ 25( L = 17), φ 70( L = 64) (Lê Văn
Đỗ)
10. Kiểm tra

20

5.4 Thiết kế nguyên công.
Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm
1. Sơ đồ gá đặt: Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V
ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra khối V bên trái tỳ vào 1 mặt
trục để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục để định vị bậc
thứ năm

Hình 5.4.1 Sơ đồ gá NC1
Phay mặt đầu trên máy phay nằm ngang và khoan lỗ tâm trên
máy phay chuyên dùng
2. Chọn máy:

Hình 5.4 Máy MP-71M của NGA
21

Hình 5.4.1 Máy MP-71M của NGA
Máy MP-71M
Đường kính gia công

25-125(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay

20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay

6

Giới hạn số vòng quay của dao phay

125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan

6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan

20-300(mm/ph)

Công suất động cơ phay-khoan

7,5-2,2(KW)

Bảng 5.4.1 Thông số máy MP-71M của NGA
3. Các bước công nghệ:
Bước 1: Phay mặt đầu
Kích thước cần đạt được
là
–

mm

– Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
22

D= 80 (mm), Z=5 (răng)
Bước 2 : Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu
T15K6 có các kích thước như sau :d=5mm ; L=60
mm ; l=9mm
Nguyên công 2 : Tiện thô nửa trục
1. Sơ đồ gá đặt : chống tâm hai đầu

2. Chọn máy : Ta chọn máy gia công là máy tiện ren vít vạn năng T620
Máy tiện T620
Đường kính gia công lớn nhất :

Dmax= 400 mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm:

1400mm

Số cấp tốc độ trục chính:

238

Giới hạn vòng quay trục chính:

25÷ 2000

Công suất động cơ:

10kW

Bảng 5.4.2 Thông số máy tiện T620
– Dụng cụ:
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu…
+ Dụng cụ cắt:
Dao tiện mặt ngoài ø 19, ø 23,

φ 25+−00,,025
003 31

,
–

+ Chọn dao tiện phải thân cong (Bảng 4.6- 263- sổ tayCNCTM 1)
+ Vật liệu phần cắt 15K10,vật liệu thân dao là C45
+ Kích thước dao Theo bảng 4-6 Sổ tay CNCTM I,ta chọn kích thước của
dao như sau: h=20; b=12; L=120; l=16; n=5;R=1

– Số lượng và trình tự các bước công nghệ:
23

+ Số lần gá :1
+ Các bước :

– Bước 1 :Tiện thô mặt trụ 19
– Bước 2 : Tiện thô mặt trụ 23
φ 25+−00,,025
003
– Bước 3: Tiện thô mặt trụ
– Bước 4 : Tiện thô mặt trụ 31

3. Sơ đồ gia công

Hình 5.4.2 Sơ đồ gá NC2
Nguyên công 3: Tiện thô nửa trục còn lại
1. Sơ đồ gá đặt: chống tâm cặp tốc
2. Chọn máy: Ta chọn máy gia công là máy tiện ren vít vạn năng T620
– Dụng cụ:
– Dụng cụ đo: thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu…

24

– Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt ngoài 25, 31,70
+ Chọn dao tiện phải thân cong (Bảng 4.6- 263- sổ tayCNCTM 1)
+ Vật liệu phần cắt T15K10,vật liệu thân dao là C45
+ Kích thước dao Theo bảng 4.6 Sổ tay CNCTM I,ta chọn kích thước
của dao như sau:
h=20; b=12; L=120; l=16;R=1; n=5
– Số lượng và trình tự các bước công nghệ:
+ Số lần gá :1
+ Các bước:
Bước 1: Tiện thô

φ 25+−00,,025
003

Bước 2: Tiện thô φ 31
Bước 3 : Tiện thô mặt trụ

–

φ 70 +−00,,025
003

3. Sơ đồ gia công

Hình 5.4.3 Sơ đồ gá NC3

25

3.2 Xác định khối lượng chi tiết cụ thể. 084. Chọn phôi và giải pháp chế tạo phôi. 094.1 Phương pháp đúc. 104.2 Phương pháp rèn. 114.3 Phương pháp dập. 125. Thiết kế nguyên công155. 1 Xác định đường lối công nghệ. 155.2 Chọn chiêu thức gia công. 155.3 Lập trình tự gia công175. 4 Thiết kế nguyên công18Nguyên công 1.18 Nguyên công 2.20 Nguyên công 3.21 Nguyên công 4.23 Nguyên công 5.26 Nguyên công 6.27 Nguyên công 7.29 Nguyên công 8.30 Nguyên công 9346. Tính toán chính sách cắt cho nguyên công phong cách thiết kế đồ gá. 36N guyên công 1.36 Nguyên công 2.41 Nguyên công 3.45 Nguyên công 4.48 Nguyên công 5.52 Nguyên công 6.58 Nguyên công 7.61 Nguyên công 8.61 Nguyên công 9.65 Nguyên công 10.687. Tính lượng dư cho nguyên công phong cách thiết kế đồ gá. 697.1 Tính lượng dư. 707.2 Tra lượng dư cho còn lại. 738. Thời gian gia công cơ bản của từng chiếc. 749. Tính và phong cách thiết kế đồ gá76Tài liệu tham khảo81LỜI NÓI ĐẦUTrong công cuộc thiết kế xây dựng quốc gia, ngành cơ khí nói riêng và ngành kỹthuật nói chung. Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tế tài chính quốcdân. Trong chương trình giảng dạy thì học phần chế tạo máy là một phần cơ bản, nhằmtrang bị cho học viên, sinh viên những kỹ năng và kiến thức về phong cách thiết kế chế tạo những loại máy, những trang thiết bị cơ khí Giao hàng cho công nghiệp. Môn học công nghệ chế tạo máyđã truyền đạt những tiêu chuẩn phong cách thiết kế và gia công cụ thể. Đồ án công nghệ chế tạomáy nhằm mục đích mạng lưới hệ thống lại tổng thể những kiến thức và kỹ năng đã được học trong nhà trường để ápdụng những kỹ năng và kiến thức đã được học vào thực tiễn vào đề tài đồ án được giao. Công việcthiết kế là vận dụng cả một quy trình học tập, thực tiễn và được tổng hợp lại để ápdụng. Đề tài em được giao là “ THIẾT KẾ CHI TIẾT DẠNG TRỤC ” Đây là lần đầu tiênem nhận đề tài phong cách thiết kế này nên không tránh khỏi kinh ngạc cùng với kỹ năng và kiến thức lýthuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nên không tránh khỏi thiếu sót em rất mong đượcsự chỉ bảo của thầy, cô để đề tài của em được hoàn thành xong hơn. Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo và góp phần quan điểm của thầy, cô và đặc biệt quan trọng làthầy Vũ Đức Quang đã giúp sức em hoàn thành xong đề tài đồ án này. Thành Phố Hà Nội, ngày 15 tháng 6 năm 2020S inh viênNhóm 7L ê Văn ĐỗHà Tiến ĐạtTrần Đình Hải1. Phân tích công dụng thao tác của chi tiếtHình 1.1 Bản vẽ chi tiếtHình 1.2 Hình vẽ 3DD ựa vào bản vẽ cụ thể chi tiết cụ thể trục là dạng trục bậc : – Chi tiết trục bậc là cụ thể dạng trục được sử dụng phổ cập trong ngành chế tạomáy. Những mặt phẳng cần gia công cơ bản là mặt trụ tròn xoay ngoài A, B, C đây làbề mặt thường dùng để lắp ghép. Trên cụ thể trục có những bậc có những đường kínhkhác nhau. – Bền mặt trụ ( A, C ) φ 25 hai bên là hai bậc trục được lắp với ổ lăn, đây là những bề mặttrong quy trình thao tác dễ bị mòn và sinh nhiệt do đó cần phải gia công đạt độchính xác và độ nhẵn bóng cao, nhu yếu gia công đạt đúng mực cấp6 ÷ 7, nhám mặt phẳng Ra = 1.5 µm – Bề mặt trụ ( B ) φ 70 ± 0,003 dùng để lắp bánh răng truyền hoạt động, nhu yếu giacông đạt đúng chuẩn cấp 6, nhám bề mặp Ra = 2.5 µm – Trục ∅ 31 làm vòng chắn – Chi tiết dạng trục, lỗ ∅ 8 lắp với tay quay hoặc thanh chốtphần hốc ∅ 8 để chuyền hoạt động quay cánh tay đũn sang trục quay. – Chi tiết dạng trục được dùng để truyền momem xoắn và momen uốn. Trong đó0, 025 phần đông chịu công dụng hầu hết của momen xoắn, hoàn toàn có thể truyền momem xoắn giữahai trục song song, vuông góc với nhau. – Chi tiết trục bậc thao tác trong những điều kiện kèm theo khá phức tạp. + Trong quy trình thao tác trục bậc triển khai hoạt động quay với vận tốc lớn, đồng thời chịu công dụng của lực quán tính của chính cụ thể trục bậc và những chi tiếttruyền động khác lắp trên nó. Các lực này thường có trị số lớn và biến hóa theo chukỳ nên có tính va đập mạnh. + Chi tiết trục bậc còn chịu ứng suất uốn và ứng suất xoắn do những lực gây lên. + Tại những bậc trục liên tục nhau còn gây ra ứng suất ( ứng suất này hoàn toàn có thể gâyphá hỏng chi tiết cụ thể trục bậc. + Chi tiết trục bậc còn rễ bị biến dạng do ảnh hưởng tác động của tải trọng và điều kiện kèm theo làmviệc. + Chi tiết trục bậc thao tác với vận tốc cao trong điều kiện kèm theo bôi trơn làm mát khókhăn vì thế trong quy trình thao tác cụ thể trục thường sinh nhiệt gây ra những dạnghỏng nguy khốn như : mòn, hỏng do mỏi … và hoàn toàn có thể gây phá hỏng chi tiết cụ thể làm giảmhoặc mất năng lực thao tác của động cơ và gây ra mất bảo đảm an toàn trong quy trình làmviệc. – Chi tiết truc bậc thường được nắp trong những hộp giản tốc, động cơ … vv. Nhằmtruyền động từ trục này sang trục khác nhờ hoạt động cơ khí giữa những cặp bánhrăng, bánh vít, trục vít ăn khớp hay nhờ truyền động đai ma sát. 2. Phân tích công nghệ trong cấu trúc chi tiếtHình 2.1 Phân tích những mặt – Chọn bậc hai bậc trục ( Avà C ) làm chuẩn thô đây là những mặt phẳng dùng đểlắp ghép nên nhu yếu độ đúng mực gia công và độ nhẵn bóng mặt phẳng cao. Định vị bằng hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do phối hợp với mặt phẳng vaitrục ( G ) khống chế 1 bậc tự do. – Chọn hệ chuẩn tinh là bề mặt trụ ngoài H và E định vị bằng mâm cặp bachấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do, tích hợp với một đầu chống tâmkhống chế một bậc tự do. STTBỀMẶTTRỤH, ECHỌN PPGIACÔNGPHAYH, EMẶTDÙNGĐộ nhámDung saiNHIỆM VỤRa = 5 µmHà Tiến ĐạtKHOANRa = 5 µmHà Tiến ĐạtKHOANRa = 5 µmLê Văn ĐỗA, G, BF, C, MTIỆNRa = 5 µmHà Tiến ĐạtTIỆNChẩntinhCấp chínhxác 6M ÀIA, CMÀIRa = 1.5 µmRa = 2.5 | BµmChẩn thôCấp chínhxác 6C ấp chínhxác 6R a = 1.5 | AµmTrần ĐìnhHảicLê Văn ĐỗLê Văn ĐỗCấp chínhRa = 1.5 | C xác 6 ÷ 7 µmBảng 2. Các mặt phẳng gia công2. 1 Vật liệuThép C45Chi tiết trục được chế tạo từ thép C45 ( Cán 750 ( Mpa sức căng ) ). Đây là loạithép được dùng thông dụng trong ngành cơ khí, dễ tìm tương thích để chế tạo cácchi tiết nóng, giá tiền hài hòa và hợp lý mặt khác chế tạo và gia công nóng thép dễ xácđịnh như : rèn, dập, nhiệt luyện … lượng tạp chất tương đối ít, thành phần phầntrăm P., S, Cr, Mn, Si, C. Do đó đây là vật tư có chất lượng tốt, độ cứngvững cũng như độ dẻo dai khá cao, thích hợp với điều kiện kèm theo thao tác khắcnhiệt bảo vệ độ cứng vữngThépĐộbềnĐộ cứngHB = 217 ÷ 290. Thành thần hóa học ( % ) HBSứcĐộSiMncăng bềnC45750đứt360MpaMp0. 4 ÷ 0.50.17 ÷ 0.370.5 ÷ 0.80.30. 040.035 Bảng 2.1 Thành phần hóa học của thép C45. 2.2 Đánh giá tính công nghệ. – Tính công nghệ trong cấu trúc loại sản phẩm cơ khí nhờ vào vào quy mô sản xuất, tính linh động của loại sản phẩm và nhờ vào vào điều kiện kèm theo sản xuất đơn cử của từngnhà máy, xí nghiệp sản xuất. Tính công nghệ trong cấu trúc của cụ thể cơ khí phải được đánhgiá với tổng thể và toàn diện chi tiết cụ thể gia công. – Hình dáng, hình học của chi tiết cụ thể trục đơn thuần, đường kính giảm dần về hai phíatạo điều kiện kèm theo thuận tiện cho quy trình gia công và lắp ráp. Vật liệu chế tạo thép C45, hoàn toàn có thể thay thế sửa chữa bằng vật tư khác có độ bền, độ cứng, độ dẻo dai và độ chịumomem tương thích và tăng theo điều kiện kèm theo thao tác đơn cử. – Ở điều kiện kèm theo thường thì, độ cứng của thép C45 là 23 HRC, khi cần sử dụngthép C45 với độ cứng cao hơn thì phải sử dụng những chiêu thức nhiệt luyện nhưtôi, ram để tăng độ cứng của thép lên khoảng chừng 57-59 HRC.. – Tôi mặt ngoài : Là giải pháp thực thi bằng cách nung nhanh và làm nguộilớp mặt ngoài của cụ thể để thu được loại sản phẩm sau khi tôi có mặt phẳng cụ thể với độcứng cao còn phần lõi chi tiết cụ thể vẫn mềm và dẻo. Phương pháp này thường được ápdụng với những trục truyền động xoắn. – Ram thép là giải pháp được sử dụng để làm giảm hoặc làm mất những ứng suấtdư sau khi tôi ở mức thiết yếu nhằm mục đích cung ứng điều kiện kèm theo thao tác vĩnh viễn của sảnphẩm mà vẫn bảo vệ việc duy trì cơ tính của mẫu sản phẩm sau khi tôi. + ) Qua nghiên cứu và phân tích cụ thể gia công và tính công nghệ, cạnh bên đó việc gá đặt và giacông cụ thể trục tương đối thuận tiện bảo vệ được độ đúng mực về size vàhình dạng hình học, đem lại năng xuất cao và hiệu suất cao kinh tế tài chính. Vì vậy chi tiết cụ thể trụcbậc là cụ thể có tính công nghệ trong cấu trúc. 3. Xác định dạng sản xuấtHình thức tổ chức triển khai sản xuất là một trong những yếu tố quyết định hành động đến hiệu suất vàgiá thành sản phẩn sản xuất. Để xác lập được hình thức tổ chức triển khai hài hòa và hợp lý thì điềuquan trọng thứ nhất là phải xác lập dạnh sản xuất. Dạng sản xuất là khái niện đặc trưng có đặc thù tổng hợp giúp cho việc xácđịnh hài hòa và hợp lý đường lối, giải pháp, công nghệ và tổ chức triển khai sản xuất để tạo ra sản phẩnđạt những chỉ tiêu kinh tế tài chính và kĩ thuật. Trong điều kiện kèm theo lúc bấy giờ hai chỉ tiêu kinh tế tài chính và kĩthuật là hai chỉ tiêu quan trọng cho nên vì thế cần phải lựa chọn dạng sản xuất hài hòa và hợp lý. – Dạng sản xuất được đặc trưng bởi những yếu tố sau : + Sản lượng. + Tính không thay đổi của loại sản phẩm. + Tính tái diễn của tiến trình cơng nghệ. + Mức độ chuyên môn hóa của sản xuất. – Tùy thuộc vào sản lượng và mức độ không thay đổi của mẫu sản phẩm mà người ta có cácdạng sản xuất khác nhau và có 3 dạng sản xuất chính là : + Sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. + Sản xuất loạt vừa. + Sản xuất loạt lớn và đơn chiếc. – Để xác lập dạng sản xuất ta dựa vào hai thông số kỹ thuật đó là sản lượng cơ khí và khốilượng cụ thể gia công. 3.1 Xác định sản lượng cơ khí. – Ta có sản lượng hàng năm là : 15000 chi tiết-Tính sản lượng cơ khí : Sản lượng cụ thể tổng số trong năn được xác lập theo công thức : N ck = N. mi ( 1 + α + β100 ( CT 2 Trang 19 sách HDTKĐA – Trần Văn Địch ) Trong đó : N CK Sản lượng cơ khí. Sản lượng sản xuất trong nămN = 15000 chitiết / năm. mi Số chi tiết cụ thể trong một mẫu sản phẩm mi = 1. β Số lượng sản phẩn dự trù cho hư hỏng và phế phẩmTrong qu trình gia cơng cơ. β = 5 % ÷ 7 % α Số lượng mẫu sản phẩm dự phịng sai hỏng khi tạo phơi gyra. α = 3 % ÷ 6 %. Ta chọn α = 3, β = 5. Vậy : N ck = 15000.1 ( 1 + 3 + 5 ) = 16200100 ( cụ thể / năn ). 3.2 Xác định khối lượng chi tiết cụ thể. – Khối lượng chi tiết cụ thể gia công được xác lập theo công thức : Q = V. γ ( kg ) Ta vận dụng inventor tính khối lượng chi tiết cụ thể luôn10Hình 3.2 Tính khối lượng trên inventorVậy ta có khối lượng của một chi tiết cụ thể gia công : m = 2,19856 ( kg ) Cùng với sản lượng của cụ thể hàng năm là 15000 cụ thể. Tra bảng 2.2 trang 13 ( sách hướng dẫn phong cách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ), ta có dạng sảnxuất so với cụ thể trục bậc là dạng sản xuất Hàng loạt lớnKhối lượng cụ thể ( kg ) Dạng sản xuất < 44 ÷ 200 > 200S ản lượng hàng năm ( chiếc ) Đơn chiếc < 100 < 10 < 5L oạt nhỏ100 50010 20055 ÷ 10L oạt vừa500 ÷ 5000200 ÷ 500100 ÷ 300L oạt lớn5000 ÷ 50000500 ÷ 1000300 ÷ 1000H àng khối > 50000 > 5000 > 1000B ảng 3.3 Xác định dạng sản xuất theo khối lượng chi tiết4. Chọn phôi và giải pháp chế tạo phôi11Việc lựa chọn phôi và chiêu thức chế tạo phôi hài hòa và hợp lý sẽ giảm được quá trìnhgia công cơ khí ( giảm thời hạn gia công cơ, giảm chi phí sản xuất ) ít phí tổn kimloại, size phôi bảo vệ, phân phối đủ lượng dư cho những quy trình gia công, giảm sai số in dập và tăng hiệu suất hạ giá tiền loại sản phẩm. Do vậy sẽ nâng caođược hiểu quả kinh tế tài chính. Để chọn được giải pháp chế tạo phôi cho cụ thể trục bậchợp lý ( tức là bảo vệ nhu yếu kĩ thuật và chỉ tiêu kinh tế tài chính ) ta cần dựa vào những yếutố đơn cử sau : – Vật liệu cụ thể : Thép C45. – Khối lượng chi tiết cụ thể : m = 2,19856 kg. – Kết cấu hình dáng hình học của cụ thể trục bậc đơn thuần, dễ tạo hình. – Điều kiện thao tác của cụ thể ( trục bậc thao tác trong điều kiện kèm theo chịu uốn, chịuxoắn với lực lớn và đổi khác ). – Các nhu yếu kĩ thuật về độ bóng, độ đồng tâm, độ vuông góc và năng lực làmviệc của chi tiết cụ thể. – Dạng sản xuất là loạt lớn. – Trang thiết bị tự chọn. Do vậy cụ thể trục bậc có những giải pháp chế tạo phôi sau : 4.1 Phương pháp đúc : Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót sắt kẽm kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng, kích cỡ xác lập. Sau khi sắt kẽm kim loại kết tinh ta thu được cụ thể có hình dạng, kíchthước theo nhu yếu. Phôi đúc được dùng để chế tạo cho những chi tiết cụ thể như : những gối đỡ, những chi tiếtdạng hộp, những loại càng phức tạp. .. Vật liệu dùng cho phôi đúc : kin loại đen, sắt kẽm kim loại màu và kim loại tổng hợp. Đối vớiphương pháp đúc thì được chia ra thành những chiêu thức đúc sau : Phương pháp đúc trong khuôn cát. Phương pháp đúc trong khuôn sắt kẽm kim loại. 12P hương pháp đúc áp lực đè nén. Phương pháp đúc li tâm. Phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy. Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng dính. Với cụ thể trục bậc thì giải pháp đúc trong khuôn sắt kẽm kim loại làthích hợp nhất. Đúc trong khuôn sắt kẽm kim loại là chiêu thức rót sắt kẽm kim loại lỏng vào khuôn bằng kimloại. * Ưu điểm : + Độ đúng chuẩn cao, tiết kiệm ngân sách và chi phí vật tư làm khuôn. + Dễ cơ khí hóa và tự dộng hóa. * Nhược điểm : + Khó chế tạo được những vật đúc có hình dạng hình học phứctạp và thành mỏng mảnh, chế tạo khuôn phức tạp, chi phi cao. + Bề mặt vật đúc dễ bị biến cứng do đó sau khi đúcthường phải ủ để sẵn sàng chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo. + Không tương thích với mô hình sản xuất loạt lớn. – Phạm vi vận dụng : chỉ tương thích với mô hình sản xuất hàng loạt. 4.2 Phương pháp rèn : – Rèn là giải pháp gia công sắt kẽm kim loại bằng áp lực đè nén ở nhiệt độ cao hoặc nhiệt độbình thường để tạo hình dạng và size mẫu sản phẩm theo nhu yếu ( lực biến dạngcó thể là lực động hay lực tĩnh * Các chiêu thức rèn : + Rèn tự do. + Rèn khuôn. – Đối với chi tiết cụ thể luôn chịu tải trong biến hóa như chi tiết cụ thể trục bậcthì giải pháp rèn tự do là hợp lý nhất. 13R èn tự do là chiêu thức dùng ngoại lực tính năng ( bằng tay hoặc bằng máy ) trải qua những dụng cụ làm sắt kẽm kim loại biến dạng tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sảnphẩm có hình dạng, kích cỡ nhu yếu. * Ưu điểm : + Có tính linh động cao, khoanh vùng phạm vi gia công rộng. + Tăng năng lực chịu tải trọng của vật tư. * Nhược điểm : + Độ đúng chuẩn về size và hình dạng thấp do đó đểlại lượng dư gia công cắt gọt lớn, ngân sách gia công cơ tăng, thông số sử dụng vật tư thấp, hiệu suất cao kinh tế tài chính không cao. + Chất lượng loại sản phẩm phôi nhờ vào vào trình độ tay nghềngười công nhân. + Năng suất thấp, không thích hợp với mô hình sản xuất loạt lớn. – Phạm vi vận dụng : thường chỉ vận dụng cho mô hình sản xuất đơn chiếc và trongcông nghiệp thay thế sửa chữa. 4.3 Phương pháp dập : – Cũng như rèn, dập là giải pháp gia công sắt kẽm kim loại bằng áp lực đè nén ở nhiệt độ caohoặc nhiệt độ thông thường để tạo hình dạng và size loại sản phẩm nhu yếu. * Các giải pháp dập : + Dập nóng ( dập thể tích ). + Dập nguội ( dập tấm ). – Phôi dập thường dùng cho những loại chi tiết cụ thể như : Trục răng, trục trơn, trục côn, trụcrăng thẳng và những loại bánh răng khác nhau, những chi tiết cụ thể dạng càng, trục chữ thập, trục khửu … – Với cụ thể nhu yếu độ đúng chuẩn hình dáng hình học và chất lượng mặt phẳng nhưchi tiết trục trung gian thì giải pháp dập thể tích ( dập nóng ) là thích hợp nhất. * Ưu điểm của chiêu thức dập nóng : + Tạo được hình dạng, size chi tiết cụ thể theo nhu yếu. 14 + Tiết kiệm nguyên vật liệu, năng xuất cao. + Chất lượng mẫu sản phẩm đồng đều và cao. + Độ đúng mực và độ bóng mặt phẳng phôi cao. + Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng xuất cao. + Thời gian chế tạo phôi ngắn, nên rút ngắn được thời hạn gia công. + Sai số size hình dáng nhỏ, ít ba via. + Thao tác đơn thuần. * Nhược điểm : + Phương pháp này nhu yếu thiết bị có hiệu suất lớn, phức tạp. + Khuôn dập chế tạo khó khăn vất vả. – Phạm vi vận dụng : đa phần dùng trong mô hình sản xuất loạt lớn và hàng khối. ⇒ Kết luận : Căn cứ vào dạng sản xuất, hình dạng, kích cỡ vật tư cơ tính kếtcấu của cụ thể gia công với những giải pháp chết tạo phôi trên ta chọn phươngpháp chế tạo phôi bằng phương đúc rồi sau đó dập nóng. Hình 4.3.2 Bản vẽ đúc trục15Hình 4.3.3 Phôi sau khi đúcHình 4.3.4 Bản vẽ lồng phôi165. Thiết kế nguyên công5. 1 Xác định đường lối công nghệĐối với dạng sản xuất hàng loạt lớn trong điều kiện kèm theo sản xuất ở nước ta lúc bấy giờ thìbiện pháp công nghệ phải chăng nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trongmột nguyên công ), ở đây ta dùng những máy vạn năng, phối hợp với những máy chuyêndùng và đồ gá chuyên dùng để chế tạo và gia công. 5.2 Chọn chiêu thức gia côngPhương án 1 : Chọn chuẩn tinh là hai Phương án 2 : chuẩn tinh là mặt phẳng trụtrục φ 25 khống chế 2 bậc tự do, lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do. Mũivai trục khống chế 1 bậc tự dotâm cố định và thắt chặt khống chế 3 bậc tựdo, mũi tâm tỳ động khống chế 2 bậctự do. 17 Ưu điểm – Không gian gia công rộng – Độ cứng vững cao, tính vạnnăng cao, lực kẹp lớn, gá đặt đơn – Có thể triển khai xong gia công thô và giản. tinh hầu hết những mặt phẳng của chi tiết cụ thể, đây là chuẩn tinh thống nhất. – Gia công được toàn bộ những mặt ngoài. – Có thể gia công được toàn bộ cácmặt ngoài. – Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩnvà xác định trên hai mũi tâm để giacông mặt ngoài thì không có saisố chuẩn cho những kích thướcđường kính những cổ trục vì khi đóchuẩn xác định trùng chuẩn đolường. Nhượcđiểm – Gá đặt nhanh và sơ đồ gá đặt đơngiản – Có sai số chuẩn theo phương chiều – Dùng chuẩn tinh theo phương ántrục nếu mũi tâm bên trái là mũinày không phải là chuẩn tinh chínhtâm cứng khi gia công trục bậctheo chiêu thức chỉnh sẵn dao. – Không gian gia công hẹp hơn sovới giải pháp dùng chuẩn tinh là – Độ cứng vững kém, phải truyềnhai lỗ tâm côn. lực bằng tốc kẹp. – Độ đúng mực đồng tâm thấp. Gáđặt tuy đơn thuần nhưng năng suấtkhông cao. Sơ đồđịnhvị : Phân tích ưu điểm yếu kém của hai giải pháp trên ta chọn giải pháp 1, chọn chuẩn tinh chính là hai lỗ tâm ở hai đầu trục. Đây là chuẩn tinhthống nhất18Chọn chuẩn thô : xác định trên khối V5. 3 Lập trình tự gia côngThứ tự những nguyên công : Nhóm 6 – Đề 7 : Hà Tiến ĐạtLê Văn ĐỗTrần Đình Hải191. Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm. ( Hà Tiến Đạt ) 2. Tiện thô nửa trục φ19 ( L = 15 ), φ 23 ( L = 46 ), φ 25 ( L = 12 ) φ 31 ( L = 3 ) ( Hà Tiến Đạt ) 3. Tiện thô nửa trục còn lại φ 25 ( L = 17 ), φ 31 ( L = 3 ), φ 70 ( L = 64 ) ( HàTiến Đạt ) 4. Khoan lỗ φ 8 trục φ19 ( L = 15 ) ( Lê Văn Đỗ ) 5. Tiện tinh nửa trụcφ19 ( L = 15 ), φ 23 ( L = 46 ), φ 25 ( L = 12 ) φ 31 ( L = 3 ), φ 70 ( L = 64 ) và vátmép 1 × 45 ( Trần Đình Hải ). 6. Tiện tinh nửa trục còn lại φ 25 ( L = 17 ), φ 31 ( L = 3 ) và vát mép1. 5 × 45  ( Trần Đình Hải ). 7. Nhiệt luyện đạt độ cứng 38 ÷ 40HRC ( Trần Đình Hải ). 8. Mài thô mặt trụ φ 25 ( L = 12 ), φ 25 ( L = 17 ), φ 70 ( L = 64 ) ( Lê VănĐỗ ) 9. Mài tinh mặt trụ φ 25 ( L = 12 ), φ 25 ( L = 17 ), φ 70 ( L = 64 ) ( Lê VănĐỗ ) 10. Kiểm tra205. 4 Thiết kế nguyên công. Nguyên công 1 : Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm1. Sơ đồ gá đặt : Chi tiết gia công được xác định trên hai khối Vngắn xác định 4 bậc tự do, ngoài những khối V bên trái tỳ vào 1 mặttrục để chống sự di dời theo chiều dọc trục để xác định bậcthứ nămHình 5.4.1 Sơ đồ gá NC1Phay mặt đầu trên máy phay nằm ngang và khoan lỗ tâm trênmáy phay chuyên dùng2. Chọn máy : Hình 5.4 Máy MP-71M của NGA21Hình 5.4.1 Máy MP-71M của NGAMáy MP-71MĐường kính gia công25-125 ( mm ) Giới hạn chạy dao của dao phay20-400 ( mm / ph ) Số cấp vận tốc của dao phayGiới hạn số vòng xoay của dao phay125-712 ( vòng / phút ) Số cấp vận tốc của dao khoanGiới hạn số vòng xoay của dao khoan20-300 ( mm / ph ) Công suất động cơ phay-khoan7, 5-2, 2 ( KW ) Bảng 5.4.1 Thông số máy MP-71M của NGA3. Các bước công nghệ : Bước 1 : Phay mặt đầuKích thước cần đạt đượclàmm – Chọn dụng cụ cắt : Ta chọn dao phay mặt đầu bằng kim loại tổng hợp T15K6 có những thông số kỹ thuật sau : 22D = 80 ( mm ), Z = 5 ( răng ) Bước 2 : Khoan tâmChọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệuT15K6 có những kích cỡ như sau : d = 5 mm ; L = 60 mm ; l = 9 mmNguyên công 2 : Tiện thô nửa trục1. Sơ đồ gá đặt : chống tâm hai đầu2. Chọn máy : Ta chọn máy gia công là máy tiện ren vít vạn năng T620Máy tiện T620Đường kính gia công lớn nhất : Dmax = 400 mmKhoảng cách giữa hai mũi tâm : 1400 mmSố cấp vận tốc trục chính : 238G iới hạn vòng xoay trục chính : 25 ÷ 2000C ông suất động cơ : 10 kWBảng 5.4.2 Thông số máy tiện T620 – Dụng cụ : + Dụng cụ đo : thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu … + Dụng cụ cắt : Dao tiện mặt ngoài ø 19, ø 23, φ 25 + − 00, , 025003 31 + Chọn dao tiện phải thân cong ( Bảng 4.6 – 263 – sổ tayCNCTM 1 ) + Vật liệu phần cắt 15K10, vật tư thân dao là C45 + Kích thước dao Theo bảng 4-6 Sổ tay CNCTM I, ta chọn kích cỡ củadao như sau : h = 20 ; b = 12 ; L = 120 ; l = 16 ; n = 5 ; R = 1 – Số lượng và trình tự những bước công nghệ : 23 + Số lần gá : 1 + Các bước : – Bước 1 : Tiện thô mặt trụ 19 – Bước 2 : Tiện thô mặt trụ 23 φ 25 + − 00, , 025003 – Bước 3 : Tiện thô mặt trụ – Bước 4 : Tiện thô mặt trụ 313. Sơ đồ gia côngHình 5.4.2 Sơ đồ gá NC2Nguyên công 3 : Tiện thô nửa trục còn lại1. Sơ đồ gá đặt : chống tâm cặp tốc2. Chọn máy : Ta chọn máy gia công là máy tiện ren vít vạn năng T620 – Dụng cụ : – Dụng cụ đo : thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu … 24 – Dụng cụ cắt : Dao tiện mặt ngoài 25, 31,70 + Chọn dao tiện phải thân cong ( Bảng 4.6 – 263 – sổ tayCNCTM 1 ) + Vật liệu phần cắt T15K10, vật tư thân dao là C45 + Kích thước dao Theo bảng 4.6 Sổ tay CNCTM I, ta chọn kích thướccủa dao như sau : h = 20 ; b = 12 ; L = 120 ; l = 16 ; R = 1 ; n = 5 – Số lượng và trình tự những bước công nghệ : + Số lần gá : 1 + Các bước : Bước 1 : Tiện thôφ 25 + − 00, , 025003B ước 2 : Tiện thô φ 31B ước 3 : Tiện thô mặt trụφ 70 + − 00, , 0250033. Sơ đồ gia côngHình 5.4.3 Sơ đồ gá NC325

Source: https://vh2.com.vn
Category custom BY HOANGLM with new data process: Chế Tạo