Giáo trình Công nghệ sửa chữa ô tô

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (4.65 MB, 73 trang )

Chương 1: CHU KỲ VÀ NỘI DUNG CÁC CẤP BẢO DƯỠNG KỸ THUẬT ÔTÔ
– MÁY KÉO
1. Chu kỳ bảo dưỡng

Chu kỳ bảo dưỡng định kỳ được tính theo quãng đường hoặc thời gian khai
thác của ôtô, tùy theo định ngạch nào đến trước.

Bảo dưỡng định kỳ được thực hiện như sau:
a. Đối với những ôtô có hướng dẫn khai thác sử dụng của hãng sản xuất thì
chu kỳ bảo dưỡng định kỳ phải tính theo quy định của nhà chế tạo.
b. Đối với những ôtô không có hướng dẫn khai thác sử dụng thì chu kỳ bảo
dưỡng định kỳ phải tính theo quãng đường ôtô chạy hoặc theo thời gian khai thác
của ôtô được quy định trong bảng.
Loại ôtô
Trạng thái kỹ
thuật
Chu kỳ bảo dưỡng
Quãng đường
(km)
Thời gian
(tháng)
Ôtô con
Chạy rà 1.500 –
Sau chạy rà 10.000 6
Sau sửa chữa lớn 5.000 3
Ôtô khách
Chạy rà 1.000 –
Sau chạy rà 8.000 6
Sau sửa chữa lớn 4.000 3
Ôtô tải, rơ moóc, nửa rơ
moóc

Chạy rà 1.000 –
Sau chạy rà 8.000 6
Sau sửa chữa lớn 4.000 3

Đối với ôtô hoạt động ở điều kiện khó khăn (miền núi, miền biển, công
trường, hải đảo…) cần sử dụng hệ số 0,8 cho chu kỳ quy định tại khoản 2 Điều này.

Đối với ôtô chuyên dùng và ôtô tải chuyên dùng (ôtô cần cẩu, ôtô chở xăng
dầu, ôtô đông lạnh, ôtô chữa cháy, ôtô thang, ôtô cứu hộ…), căn cứ vào đặc tính sử
dụng và hướng dẫn của nhà chế tạo để xác định chu kỳ và nội dung công việc bảo
dưỡng định kỳ cho những hệ thống, thiết bị chuyên dùng ngoài những bộ phận của
thông thường của ô tô nói chung.

Đối với ôtô mới hoặc ôtô sau sửa chữa lớn phải thực hiện bảo dưỡng trong
thời kỳ chạy rà nhằm nâng cao chất lượng các bề mặt ma sát của cặp chi tiết tiếp
xúc, giảm khả năng hao mòn và hư hỏng của các chi tiết, để nâng cao tuổi thọ tổng
thành, hệ thống của ôtô.
a. Đối với ôtô mới, phải thực hiện đúng hướng dẫn kỹ thuật và quy trình bảo
dưỡng của nhà sản xuất.
b. Đối với ôtô sau sửa chữa lớn, thời kỳ chạy rà được quy định là 1500km đầu
tiên, trong đó phải tiến hành bảo dưỡng ở giai đoạn 500km và 1500km.

Khi ôtô đến chu kỳ quy định bảo dưỡng định kỳ, phải tiến hành bảo dưỡng.
Phạm vi sai lệch không được vượt quá 5% so với chu kỳ đã ấn định.
2. Bảo dưỡng thường xuyên
Bảo dưỡng thường xuyên do lái xe, phụ xe hoặc công nhân trong trạm bảo dưỡng
chịu trách nhiệm và được thực hiện trước hoặc sau khi xe đi hoạt động hàng ngày,
cũng như trong thời gian vận hành. Nếu kiểm tra thấy tình trạng xe bình thường thì
mới chạy xe. Nếu phát hiện có sự không bình thường thì phải tìm và xác định rõ
nguyên nhân. Ví dụ: Khó khởi động, máy nóng quá, tăng tốc kém, hệ thống truyền

lực quá ồn hoặc có tiếng va đập, hệ thống phanh, hệ thống lái không trơn tru, hệ
thống đèn, còi làm việc kém hoặc có trục trặc…
Phương pháp tiến hành kiểm tra chủ yếu là dựa vào quan sát, nghe ngóng, phán
đoán và dựa vào kinh nghiệm tích luỹ được.
Yêu cầu thời gian kiểm tra phải ngắn.
a. Kiểm tra, chẩn đoán.
1. Việc kiểm tra, chẩn đoán ôtô được tiến hành ở trạng thái tĩnh (không nổ
máy) hoặc trạng thái động (nổ máy, có thể lăn bánh).
2. Quan sát toàn bộ bên ngoài và bên trong ôtô, phát hiện các khiếm khuyết
của buồng lái, thùng xe, kính chắn gió, gương chiếu hậu, biển số, cơ cấu nâng hạ
kính, cửa lên xuống, nắp động cơ, khung, nhíp, lốp và áp suất hơi lốp, cơ cấu nâng
hạ (nếu có) và trang bị kéo moóc…
3. Kiểm tra hệ thống điện: ắc qui, sự làm việc ổn định của các đồng hồ trong
buồng lái, đèn tín hiệu, đèn pha, cốt, đèn phanh, còi, gạt nước, cơ cấu rửa kính, hệ
thống quạt gió…
4. Kiểm tra hệ thống lái: Hành trình tự do của vành tay lái, trạng thái làm việc
của bộ trợ lực tay lái, hình thang lái.
5. Kiểm tra hệ thống phanh: Hành trình tự do của bàn đạp phanh, trạng thái
làm việc và độ kín của tổng phanh, các đường dẫn hơi, dầu, hiệu lực của hệ thống
phanh…
6. Kiểm tra sự làm việc ổn định của động cơ, các cụm, tổng thành và các hệ
thống khác (hệ thống cung cấp nhiên liệu, bôi trơn, làm mát, truyền lực chính, cơ
cấu nâng hạ…).
b. Bôi trơn, làm sạch.
1. Kiểm tra mức dầu bôi trơn của động cơ, truyền lực chính, hộp tay lái. Nếu
thiếu phải bổ sung.
2. Kiểm tra mức nước làm mát, dung dịch ắc qui…
3. Kiểm tra bình chứa khí nén, thùng chứa nhiên liệu, bầu lọc nhiên liệu, bầu
lọc dầu.
4. Đối với động cơ Diesel cần kiểm tra mức dầu trong bơm cao áp, bộ điều

tốc.
5. Làm sạch toàn bộ ôtô, buồng lái, đệm và ghế ngồi, thùng xe. Lau sạch kính
chắn gió, gương chiếu hậu, đèn, pha, cốt, đèn phanh, biển số.
2
c. Nội dung bảo dưỡng hàng ngày đối với rơ moóc và nửa rơ moóc.
1. Làm sạch, kiểm tra dụng cụ và trang thiết bị chuyên dùng của rơ moóc, nửa
rơ moóc.
2. Kiểm tra thùng, khung, nhíp, xích, chốt an toàn, áp suất hơi lốp, ốc bắt dữ
bánh xe, càng, chốt ngang, mâm xoay của rơ moóc, nửa rơ moóc.
3. Sau khi nối rơ moóc, nửa rơ moóc với ôtô phải kiểm tra khớp, móc kéo và
xích an toàn. Kiểm tra tác dụng và phanh của rơ moóc, nửa rơ moóc.
4. Đối với rơ moóc 1 trục kiểm tra càng nối chân chống, giá đỡ.
5. Đối với nửa rơ moóc kiểm tra chân chống, cơ cấu nâng và mâm xoay.
6. Kiểm tra các vị trí bôi trơn. Chẩn đoán tình trạng chung của rơ moóc, nửa
rơ moóc.
1. Bảo dưỡng theo mùa
Tiến hành hai lần trong năm, làm những công việc liên quan chuyển điều kiện
làm việc mùa này sang mùa khác. Thường bố trí sao cho bảo dưỡng mùa trùng bảo
dưỡng định kỳ:
– Xúc rửa hệ thống làm mát.
– Thay dầu nhờn, mỡ.
– Kiểm tra bộ hâm nóng nhiên liệu, bộ sấy khởi động.
2. Bảo dưỡng cấp 1
Được thực hiện sau 60 giờ hoạt động của động cơ. Nội dung gồm các thao tác
bảo dưỡng hàng ngày và thêm:
– Lau rửa sạch mặt ngoài máy.
– Kiểm tra nếu cần thì điều chỉnh độ căng dây đai quạt gió và máy phát.
– Bảo dưỡng bình lọc khí: rửa lưới lọc, lõi lọc và bôi dầu rồi lắp vào vị trí.
– Rửa bình lọc tinh dầu bôi trơn.
– Tháo xả cặn bẩn trong các bình lọc thô và lọc tinh nhiên liệu.

– Bảo dưỡng thiết bi điện, kiểm tra các nút xả hơi, mức dung dịch trong bình
ắc quy, lau sạch mặt ngoài của bình, cạo sạch mặt tiếp xúc giữa cực và đầu
dây nối, bổ sung nước cất vào bình, kiểm tra các chi tiết và xiết chặt bulông
giữ chặt bình.
– Cuối ca máy đầu tiên sau bảo dưỡng 1 cần kiểm tra thời gian quay tiếp của
bình lọc li tâm sau khi tắt máy (nếu có bình lọc li tâm).
3. Bảo dưỡng cấp 2
Được thực hiện sau 240 giờ hoạt động của động cơ gồm những thao tác của bảo
dưỡng 1 và thêm:
– Nạp lại bình ắc quy hoặc thay bình đã nạp sẵn, kiểm tra nếu cần thì cạo
sạch mặt tiếp xúc của nút khởi động điện.
– Kiểm tra các bu lông xiết chặt động cơ với giá đỡ máy.
– Rửa hệ thống bôi trơn, thay dầu trong các te.
3
Chương 2: TỔ CHỨC SỬA CHỮA VÀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA
CHỮA ÔTÔ – MÁY KÉO
I. CÁC PHƯƠNG PHÁP TỔ CHỨC SỬA CHỮA ÔTÔ – MÁY KÉO
1. Sửa chữa từng xe
– Định nghĩa: là phương pháp sửa chữa mà chi tiết của xe nào sau khi sửa chữa
thì hoàn toàn lắp vào xe đó.
– Đặc điểm: có tính chất tự phát trong điều kiện chủng loại xe nhiều, nhưng số
lượng mỗi loại ít. Các đơn vị quản lý xe có thể tự đứng ra sửa chữa riêng xe cho
mình.
Là phương pháp lạc hậu vì không cho phép thay chi tiết nên thời gian sửa chữa
xe hoàn toàn phụ thuộc vào thời gian sửa chữa các chi tiết trong cụm và các cụm
trong xe, thời gian xe nằm chờ lâu.
Số chi tiết phục hồi sửa chữa sẽ rất nhiều gây phức tạp cho quản lý, kế hoạch hóa
sửa chữa. Không thể áp dụng chuyên môn hóa sửa chữa và hiện đại hóa thiết bị.
Năng suất lao động thấp, chất lượng sửa chữa không cao.
Thích hợp với phương thức tổ chức sửa chữa theo vị trí cố định với tổ chức lao

động theo kiểu sửa chữa tổng hợp (một nhóm công nhân phụ trách sửa chữa)
– Điều kiện áp dụng:
– Chủng loại xe nhiều, số lượng từng loại ít.
– Quản lý xe phân tán không hợp lý.
– Khi chưa có hệ thống sửa chữa trên qui mô lớn để sửa chữa toàn bộ xe hỏng
hàng năm.
– Chế độ quản lý, đăng ký xe còn khắt khe.
4
Hình 71. Sơ đồ phương pháp sửa chữa riêng từng xe
2. Phương pháp sửa chữa đổi lẫn (sửa chữa thay thế cụm)
Là phương pháp mà các cụm, các chi tiết của xe cùng loại có thể đổi lẫn cho
nhau.

Điều kiện đổi lẫn:
– Đổi lẫn các chi tiết hay cụm cùng cốt sửa chữa.
– Không đổi lẫn các chi tiết trong cặp chế tạo đồng bộ như:
+ Trục khuỷu – bánh đà.
+ Thân máy – nắp máy.
+ Nắp hộp số – vỏ hộp số.
+ Vỏ cầu – vỏ hộp vi sai.
+ Nắp đầu to – thân thanh truyền.
Không cho phép đổi lẫn các chi tiết cơ bản như thân máy, vỏ hộp số, vỏ cầu,
khung xe.

Hai hình thức đổi lẫn:
– Đổi lẫn cụm: các cụm cùng loại (cùng cốt sửa chữa) có thể đổi lẫn nhau.
– Đổi lẫn chi tiết, các chi tiết trong cụm (cùng cốt sửa chữa) có thể đổi lẫn
nhau.
Thực tế thường phối hợp đổi lẫn chi tiết với cụm.


Đặc điểm: là phương pháp tiên tiến.
– Rút ngắn thời gian sửa chữa cụm máy hay xe. Thời gian sửa chữa xe phụ
thuộc chủ yếu vào thời gian sửa chữa chi tiết cơ bản, khung xe…
– Có thể dễ dàng tổ chức sửa chữa theo dây chuyền và chuyên môn hóa thiết bị
lao động. Do đó giảm bớt chi phí sản xuất, hạ giá thành.

Điều kiện thực hiện phương pháp sửa chữa đổi lẫn:
– Số lượng xe, cụm máy cùng loại nhiều;
– Phải dự trữ một lượng nhất định cụm máy, chi tiết tùy theo:
+ Sản lượng sửa chữa hàng năm;
+ Thời gian sửa chữa phục hồi;
+ Tốc độ sửa chữa cụm, xe.
– Hệ thống các nhà máy sửa chữa đủ khả năng đáp ứng nhu cầu sửa chữa, đặc
biệt thích hợp với quan hệ nhà máy sửa chữa bán xe đã sửa chữa và mua xe hỏng
cùng loại với chủ phương tiện.
5
II. QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA ÔTÔ – MÁY KÉO
1. Nhận xe và vệ sinh làm sạch bên ngoài
Tùy theo phương pháp sửa chữa (sửa chữa từng xe hay sửa chữa thay thế cụm)
mà quá trình nhận xe vào sửa chữa có thể thực hiện theo sơ đồ
– Tẩy rửa ngoài xe, cụm máy
– Bơm nước có áp suất cao p = 5 ÷ 10at bằng bơm ly tâm nhiều cấp, dùng vòi
phun hoặc hệ thống vòi phun để phun và rửa sạch.
– Dùng vòi phun quay, bố trí quanh theo xe, khi nước phun ra tạo thành phản lực
và làm quay đầu phun.
– Sử dụng khung rửa xe tạo thành một khung bao quanh xe.
– Cơ cấu rung:
+ Tạo cho các tia nước có biên độ rung100 ÷ 150mm với tần số f = 20 lần/phút
.
+ Tia nước có hướng tiếp tuyến để dễ làm bong các chất bẩn bám vào xe.

– Dung dịch rửa:
Có thể sử dụng dung dịch xút NaOH 5%, nhiệt độ 50 ÷ 70
0
C. Sau đó rửa lại
bằng nước sạch và thổi khô.
– Dùng nhà rửa xe.
Đối với xe khách, xe du lịch có thể kết hợp rửa và chải: bố trí các chổi quay
xung quanh xe.
– Rửa hệ thống làm mát
Khử các cặn bùn đất, chất bẩn đọng lại, các cặn kết tủa của nước cứng: CaCO
3
,
MgCO
3
(Cặn canke)
Rửa theo hai bước:
– Khử cặn bùn đất:
6
Hình 72. Sơ đồ phương pháp sửa chữa theo phương pháp đổi lẫn
+ Dung dịch:
+ Tháo bỏ toàn bộ nước cũ, để 24 h cho chảy hết.
+ Đổ dung dịch rửa vào.
+ Khởi động động cơ và cho chạy không tải đến nhiệt độ làm việc 75 ÷ 90
0
C.
+ Dừng máy, tháo dung dịch ra.
– Khử cặn kết tủa:
Nếu hệ thống làm mát không có chi tiết bằng nhôm thì có thể dùng dung dịch
HCl 4%.
+ Cho dung dịch vào hệ thống làm mát.

+ Cho động cơ làm việc đến nhiệt độ làm việc và tháo dung dịch ra.
– Tẩy rửa hệ thống bôi trơn
Sử dụng hệ thống rửa. Các bước thực hiện như sau:
– Tháo toàn bộ dầu cũ ra.
– Nối động cơ với hệ thống rửa.
– Dung dịch rửa: 80% dầu diesel.
20% dầu bôi trơn.
Chú ý: trong quá trình rửa, thỉnh thoảng phải quay trục khuỷu động cơ vài
vòng để trách đọng bám chất bẩn.
– Sau khi rửa tháo dung dịch rửa và thay dầu bôi trơn mới.
* Nếu tẩy rửa nóng (động cơ làm việc) thì đổ trực tiếp dung dịch rửa là 80% dầu
bôi trơn + 20% dầu diesel. Cho động cơ chạy chậm trong thời gian 5 ÷10 phút. Pha
trộn như vậy là nhằm để dung dịch bôi trơn loãng ra để có thể tẩy rửa và cuốn theo
những cặn bẩn.
* Đối với bình lọc dầu:
– Loại lọc thô: tháo tung từng tấm và chải rửa sạch trong dầu diesel rồi lắp lại
– Loại lọc thấm: phải thay thành phần lọc (lõi lọc)
2. Tháo rời xe

Yêu cầu:
7
– Quy trình tháo xe, tháo cụm phải hợp lý nhất nhằm đảm bảo năng suất và chất
lượng tháo;
– Phải đảm bảo an toàn cho chi tiết tháo, tăng tính kinh tế sửa chữa;
– Phải cơ giới hoá, tự động hoá, cải tiến dụng cụ tháo để giải phóng lao động
nặng nhọc và để tăng năng suất lao động.

Thực hiện
Nguyên tắc tháo:
– Những thiết bị bao che, thiết bị điện phải tháo trước;

– Tháo từ ngoài vào trong;
– Dụng cụ tháo phải được qui định cho từng bước tháo;
– Quá trình tháo nên tiến hành phân loại ngay chi tiết được tháo ra, vì nếu không
tổ chức tốt thì sau đó rất mất thời gian để tìm kiếm;
– Cấm không dùng búa, đục để tháo chi tiết. Nếu các chi tiết bị han rỉ khó tháo thì
tẩm dầu hoả, dầu Diesel ngâm một thời gian mới tháo.
Các bước công nghệ trong dây chuyền tháo:
– Tháo sơ bộ:
+ Đối với toàn xe: cabin, thùng bệ, che chắn, thiết bị điện…
+ Đối với cụm,ví dụ:
Động cơ: tháo máy nén, bơm nước, quạt gió, bơm trợ lực lái, bầu lọc dầu,
cácte dầu, bơm dầu, nắp che dàn xu páp, nắp bánh đà…
Hộp số: nắp hộp số, nút dầu.
Cầu sau: nắp cácte dầu, bán trục, nút dầu.
Trục trước: nắp moayơ bánh xe.
Mục đích của việc tháo sơ bộ là để rửa sạch trước khi tháo chi tiết.
– Tháo chi tiết: tháo cụm ra khỏi xe, tháo chi tiết ra khỏi cụm. Công việc được
tiến hành ở các bộ phận tháo.
3. Tẩy rửa chi tiết
4. Kiểm tra phân loại chi tiết
Kiểm tra phân loại các chi tiết, chi tiết nào còn dùng được, chi tiết nào cần thay
thế và chi tiết nào cần đưa vào bảo dưỡng, sửa chữa.
5. Sửa chữa phục hồi chi tiết hỏng
6. Lắp xe

Yêu cầu:
Quy trình lắp chặt chẽ hơn quy trình tháo.
– Là khâu quyết định chất lượng cụm máy, xe vì nó phải đảm bảo độ chính xác
lắp ghép, vị trí tương quan giữa các bề mặt lắp ghép (khe hở, độ dôi, độ song song,
độ vuông góc…);

– Phải đảm bảo quy trình lắp hợp lý, để đạt độ chính xác cao, năng suất cao.
– Phải có các nguyên công kiểm tra chặt chẽ ở từng công đoạn lắp, sử dụng nhiều
dụng cụ kiểm tra;
8
– Khối lượng lao động nhiều hơn khi tháo, với trình độ tay nghề, kinh nghiệm cao
hơn;
– Sử dụng nhiều dụng cụ, thiết bị, đồ gá…
Nếu lắp không tốt chất lượng của cụm máy, xe sẽ thấp, tăng hao mòn. Thậm chí có
trường hợp phải tháo ra lắp lại.

Thực hiện:
Nguyên tắc lắp:
– Lắp từ trong ra ngoài (ngược với quy trình tháo);
– Qui định dụng cụ lắp, dụng cụ kiểm tra và kiểm tra cho mỗi bước lắp. Ví dụ:
các khe hở ghép nối, khe hở xu páp, khe hở cụm truyền động, khe hở bạc trục…
– Theo đúng mômen siết bu lông đã được qui định. Ví dụ: bu lông thanh truyền, ổ
trục chính, nắp máy, trục khuỷu – bánh đà…
– Kiểm tra độ kín khít các mối ghép (xu páp – đế), độ trơn tru của các mối ghép
(piston- xi lanh…).
– Theo đúng qui định các biện pháp an toàn mối ghép: đệm vênh, chốt chẻ, dây
buộc…
– Phải đảm bảo vệ sinh sạch sẽ trước mỗi công đoạn lắp ráp: rửa, xì nước, xì khí
nén;
Các bước công nghệ trong dây chuyền lắp:
+ Chuẩn bị-sắp bộ: lựa sẵn những chi tiết sẽ lắp cho cụm máy đó;
+ Cân bằng tĩnh, động các chi tiết quay: trục khuỷu, bánh đà, quạt gió, puli…
+ Cân bằng khối lượng nhóm piston.
+ Chọn lắp: lựa chọn những chi tiết được sử dụng lại mà khe hở nhỏ
+ Chuẩn bị dụng cụ lắp và dụng cụ kiểm tra
+ Những nhóm chi tiết có thể lắp trước thì lắp trước, ví dụ: nhóm piston- séc

măng- thanh truyền.
7. Rà khảo nghiệm và xuất xưởng
a. Chạy rà:
– Ý nghĩa của việc chạy rà
Sau khi gia công cơ, các chi tiết đều có một chất lượng bề mặt nhất định được
đánh giá bởi một số tham số như: độ bóng bề mặt, độ cứng, trạng thái ứng suất, sai
lệch hình dáng hình học… Chúng là hậu quả của các tác nhân hóa lý trong quá trình
gia công (đặc biệt là ở các nguyên công cuối) để lại. Do đặc điểm này, tình trạng
tiếp xúc ban đầu giữa hai bề mặt lắp ghép chưa thể hoàn hảo, diện tích tiếp xúc thực
khá thấp, dẫn đến áp suất phân bố tại các điểm tiếp xúc đó cao hơn nhiều so với áp
suất trung bình, độ kín khít giảm đồng thời khả năng truyền nhiệt cũng bị giảm rất
mạnh. Trong mối ghép trục bạc, do khe hở lắp ghép khá nhỏ chưa đủ điều kiện để
hình thành quá trình bôi trơn ma sát ướt, nên có khả năng xảy ra sự tiếp xúc trực tiếp
giữa hai chi tiết gây mài mòn và sinh nhiệt lớn.
Vì vậy, để thuận lợi cho cặp chi tiết ma sát bước vào giai đoạn làm việc chính
thức, cần có một thời kỳ chuyển tiếp gọi là chạy rà sau khi sửa chữa một cụm máy,
9
nhằm cải thiện chất lượng bề mặt theo hướng san phẳng các nhấp nhô, làm tăng diện
tích tiếp xúc thực. Từ đó nâng cao được khả năng chịu lực và truyền lực của chúng,
cho phép các chi tiết làm việc với tải trọng cũng như vận tốc trượt theo đúng thiết kế
mà không bị hư hỏng.
Việc chạy rà mang tính tất yếu vì dù muốn hay không sự thay đổi tính chất bề
mặt cũng xảy ra, nếu tổ chức tốt, quá trình chuyển hóa diễn ra một cách hoàn hảo
như phân tích ở trên, ngược lại nếu tổ chức không tốt rất có khả năng chi tiết sẽ bị
hỏng ngay sau khi chạy rà.
– Một số yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng chạy rà
Để thực hiện việc chạy rà động cơ, cần phải lựa chọn một qui trình hợp lý, qui
trình này bao gồm nhiều bước chạy rà hợp thành, trong mỗi bước được qui định cụ
thể các chế độ tải trọng, vận tốc, thời gian chạy cũng như các điều kiện bôi trơn,
nhiệt độ… sẽ được áp dụng.

+ Ảnh hưởng của tải trọng:
Bắt đầu từ chạy không tải, sau đó tăng dần theo từng bậc hoặc tăng tải vô cấp.
Đối với động cơ ô tô máy kéo, bước chạy rà không tải đầu tiên là chế độ chạy rà
nguội không có áp suất (các bugi hoặc vòi phun được tháo hết, động cơ đốt trong
được một động cơ điện kéo). Sau đó là chạy rà nguội có áp, rồi đến chạy rà nóng
không tải và chạy rà nóng với tải tăng dần, thông thường khoảng cách mỗi lần tăng
tải từ 10 đến 15%, đến 75% tải trọng định mức thì dừng lại. Cuối cùng là chạy rà với
100% tải trọng trong thời gian ngắn, chủ yếu là để đánh giá khả năng phát huy công
suất tối đa của động cơ, đặc biệt đối với động cơ diesel còn nhằm phát hiện và xử lý
những sai lệch do điều chỉnh bơm cao áp không tốt gây nên hiện tượng non tải hoặc
quá tải cho cụm máy.
+ Ảnh hưởng của vận tốc:
Vận tốt chạy rà trong mỗi bước được chọn từ thấp đến cao, khoảng điều chỉnh
nhanh hơn so với tải trọng. Tốc độ chạy lần đầu thấp nhất khoảng 100v/ph là tối ưu
vì ma sát không gây ra nhiệt lớn, mặt khác vẫn đảm bảo hệ thống bôi trơn hoạt động
hiệu quả và tránh xảy ra hiện tượng dính kết bề mặt do tốc độ trượt quá chậm gây
nên. Từ chế độ chạy chậm ban đầu, động cơ được nâng dần tốc độ theo từng bậc với
khoảng cách mỗi bậc là 300 đến 500v/ph, kết thúc giai đoạn rà nguội, tốc độ động
cơ có thể tăng lên 75% tốc độ định mức.
+ Chế độ bôi trơn:
Với các động cơ có hệ thống bôi trơn cưỡng bức, cần sử dụng dầu bôi trơn sạch
và có độ nhớt thấp (M8~M10 tương đương với SAE10~SAE20), do độ nhớt dầu
thấp nên dầu dễ điền đầy vào các khe hở hẹp tẩy rửa các hạt mài dễ dàng và truyền
nhiệt tốt hơn. Có thể sử dụng các chất phụ gia hoạt tính hóa học và hoạt tính bề mặt
pha vào dầu nhờn để tăng nhanh tốc độ rà khít đồng thời chống tróc cho các chi tiết
ma sát. Sau khi chạy xong, dầu được xả hết để vệ sinh các-te, lọc dầu và thay vào
loại dầu mà động cơ yêu cầu. Với động cơ sử dụng xăng pha dầu nhờn, tăng tỷ lệ
pha khi chạy ra cao hơn so với thông thường (có thể pha đến 5~6%).
10
+ Ảnh hưởng của thời gian chạy rà mỗi bước:

Thời gian chạy rà ban đầu ảnh hưởng đến tính chất bề mặt ma sát rất lớn, càng về
sau ảnh hưởng càng ít. Ta chỉ sử dụng thời gian chạy rà hiệu quả, loại bỏ thời gian
chạy rà không hiệu quả, tập hợp lại ta có được một qui trình chạy rà nhanh, cho phép
rút ngăn thời gian chạy rà mà vẫn phát huy được chất lượng chạy rà và giảm được
lượng mòn cho chi tiết.
Để biết được khi nào là giai đoạn chạy rà không hiệu quả, phải dựa vào các phép
đo gián tiếp thông qua những thông số như: tổn thất ma sát, nhiệt độ của động cơ,
cường độ của dòng điện động cơ điện kéo động cơ đốt trong… Những thông số này
đều phản ảnh trạng thái bề mặt chi tiết, lúc mới chạy rà chúng sẽ có giá trị lớn, đến
một lúc nào đó chúng sẽ bằng hằng số thì tính chất bề mặt chi tiết ma sát không thay
đổi nữa, nếu tiếp tục chạy rà thì cũng không có hiệu quả.
– Thời kỳ sau chạy rà
Sau khi chạy rà, động cơ được làm vệ sinh hệ thống bôi trơn gồm: tháo rửa các te
dầu, rửa hoặc thay thế lõi lọc, thay mới dầu bôi trơn theo đúng loại dầu qui định của
nhà chế tạo. Các mối ghép quan trọng được kiểm tra, siết chặt lại như: bu lông thanh
truyền, bu lông nắp ổ trục chính, ốc nắp máy…các thông số làm việc của hệ thống
nhiên liệu, đánh lửa cũng được kiểm tra điều chỉnh lần cuối.
Trong phạm vi khoảng 1500~2000km lăn bánh đầu tiên của ô tô sau khi xuất
xưởng, chỉ được phép sử dụng tối đa 75% công suất máy để các bề mặt ma sát có
điều kiện làm việc an toàn nhất. Đó là chế độ chạy rà trơn (chạy rốt-đa) của ô tô.
Thực hiện điều này thông qua việc hạn chế tốc độ và tải trọng của xe. Một số nhà
sửa chữa có biện pháp đề phòng an toàn như điều chỉnh vít khống chế hành trình cấp
nhiên liệu lớn nhất của thanh răng bơm cao áp hoặc lắp tấm cữ thu hẹp họng nạp của
động cơ xăng để máy không thể phát huy được công suất định mức cho dù người sử
dụng có đạp hết cần ga, sau khi kết thúc thời kỳ rà trơn các biện pháp này sẽ được
loại bỏ.
b. Thử xe:
Sau khi lắp ráp xe hoàn chỉnh người ta tiến hành thử xe. Mục đính thử xe là:
+ Kiểm tra toàn bộ về chất lượng lắp ráp các cụm, các hệ thống.
+ Kiểm tra sự làm việc bình thường của các cụm, các hệ thống.

+ Kiểm tra kín khít, thao tác nhẹ nhàng.
11
– Thử xe trong nhà
Trước xe có thể có quạt để tạo sức cản gió giống như đang chạy trên đường.
Sơ đồ mặt bằng thử xe
I-vị trí kiểm tra tổng thể. II-vị trí kiểm tra động cơ và hệ thống điện.
III-vị trí thử phanh. IV-cân bằng xe, trang bị lại các khâu.
1-bàn nguội. 2-bàn điều khiển thiết bị đo lực. 3-thiết bị tẩy rửa hệ thống bôi trơn và
các te. 4-thiết bị tẩy rửa hệ thống làm mát. 5-thiết bị kiểm tra điện. 6-thiết bị kiểm tra
đèn pha. 7-bàn điều khiển thiết bị kiểm tra phanh. 8-thiết bị kiểm tra cân bằng xe. 9-
dụng cụ kiểm tra cân bằng xe. 10-cân lực kế. 11-bàn điều khiển thiết bị kiểm tra tổng
hợp bánh xe (vừa kiểm tra vừa trang bị lại và cân bằng bánh xe).
– Thử xe ngoài đường
+ Chất tải ≤ 75%
+ Vận tốc ≤ 30km/h (đường bằng)
– Kiểm tra trước khi đi ra đường
+ Tình trạng động cơ: dễ khởi động, tiếng nỗ tròn đều, số vòng quay nhỏ, vù
ga dễ bốc máy, giảm ga đột ngột không chết máy, nghe tiếng gõ, va đập, để ý các
mối ghép, kiểm tra các thông số, nhiệt độ dầu, nhiệt độ nước, số vòng quay của động
cơ.
+ Kiểm tra sự làm việc bình thường của các hệ thống: đèn, còi.
12
Hình 73. Sơ đồ thử xe trong nhà
Hình 74. Sơ đồ mặt bằng kiểm tra xe
+ Tình trạng các cụm truyền lực, khớp nối: cho xe đi chậm, thay đổi số để
nghe ngóng và phát hiện các tiếng gõ, kẹt, hư hỏng…
+ Tình trạng hệ thống lái: không rơ, nhẹ nhàng, đầu xe phải quay tới góc giới
hạn.
+ Tình trạng hệ thống phanh: có áp suất, không rò rỉ.
+ Các thao tác khác: đóng mở cửa bình thường

– Kiểm tra khi chạy trên đường
Cho xe chạy tốc độ khoảng 15~20km/h. Thay đổi số, kiểm tra sự tăng tốc độ,
chạy chậm, thử phanh. Yêu cầu khi thử phanh:
– Hoa lốp: + Bánh trước in hoa lốp.
+ Bánh sau lết trên đường.
+ Hai bên giống nhau.
– Quãng đường phanh:
Loại xe
Quãng đường phanh
(m)
Gia tốc phanh cho phép
(m/s
2
)
Xe du lịch không
tải
7,2 5,8
Xe tải dưới 9 tấn
– Không tải
– Đầy tải
10
12.5
4,8
3,8
Xe tải trên 9 tấn
– Không tải
– Đầy tải
11
13
4,2

3,5
Xe khách không
tải
11,5 4,0
13
Chng 3: Các phơng pháp sửa chữa, phục hồi chi tiết máy
I. Các phơng pháp gia công cơ khí để phục hồi chi tiết
1. Phơng pháp gia công nguội cơ khí
– Phạm vi sử dụng
Là phơng pháp công nghệ phổ biến và luôn có khả năng ứng dụng trong sửa
chữa máy. nó có thể là nguyên công đầu hay nguyên công cuối. Tuỳ thuộc vào độ
chính xác về hình dáng hình học, kích thớc, độ nhẵn bề mặt và lựa chọn một trong các
phơng pháp gia công thích ứng nh: tiện, phay, bào, mài khoan doa, chuốt, rèn, ép,
nong, hàn, giũa, cạo rà mài, nghiền v.v…Để tiện cho việc chọn phơng pháp sửa chữa
bằng gia công cơ khí ta căn cứ vào bảng sau đây:
Cấp chính xác và độ nhẵn bề mặt đạt đợc theo phơng pháp gia công
Phơng pháp gia công
Cấp chính xác Giá trị thông
số
Quy đổi theo độ
nhẵn bóng cũ
Kinh
tế
Đạt đợc
Cắt hơi tự động 15-17 – 12,5-100
Cắt -ca cần
-dao cắt
-dao phay
-dá mài
15-17

14-17
14-17
12-17
–
–
–
–
25-50
25-100
25-50
3,2-6,3
Mặt thô hay
1-2
Cắt mặt mút 11-13 8-9 3,2-12,5 2
Bào-thô
– tinh
– mỏng
12-14
11-13
8-10
–
–
7
12,5-25
3,2-6,3
0,8-1,6
2-4
6-4
Xọc Thô tinh 14-12
12-13

–
11
25-30
3,2-12,5
3 – 4
Phay bằng
dao phay
trụ
Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11
8-9
–
–
6 -7
25 -50
3.3-6.3
1.6
3 – 4
6
Phay bằng
dao phay
mặt mút
Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11

8-9
–
–
6-7
25 -50
3.3-6.3
1.6
3 – 4
6
Tiến bớc
tiến dọc
Phá
Nửa tinh
Tinh
Mỏng
15-14
12-14
7-9
6
–
–
6
5
25-100
6.3-12.5
16-3.2
0.4-0.8
2
3
6 – 7

Tiến bớc
Tiến ngang
Phá
Nửa tinh
Tinh
Mỏng
16-17
14-15
13-14
8-11
–
–
8-9
7
25-100
6.3-12.5
3.2
0.8-1.6
2
3
14
5 – 6
Khoan 15mm
Trên 15mm
12-14
12-4
10-11
10-11
6.3-12.5
12.5-25

3
4
Xoáy Thô
Tinh
10-16
10-11 8-9
12.5-25
3.3-6.3
3 – 4
Doa Nửa tinh
Tinh
Mỏng
9-10
7-8
7
8
6
6.3-12.5
16-3.2
0.4-0.8
4 – 5
6 – 7
Chuốt Nửa tinh
Tinh
Hoàn thiện
8-9
7-8
7 6
6.3
0.8-3.2

0.2-0.4
4
5 – 6
Cao Thô
Tinh
11
8-9
8-9
6-7
1.6-6.3
0.1-0.8
7 – 8
Phơng pháp gia công Cấp chính xác Giá trị thông
số ra Mn
Quy đổi ra

cũ
Kinh tế Đạt
đợc
Giũa nguội 8-11 6-7 1,6-2,5
6
Mài tròn Nữa tinh
-Tinh
-Mỏng
8-11
6-8
5
–
6
trên 5

3,2-6,3
0,8-1,6
10,2-0,4
4 – 5
7 – 9
Nong lỗ nang-Sau khi
khoan
Hiên bi -Sau khi
khoét
Hay ca líp -Sau khi doa
8-9
7
7
0,4-1,6
0,4-1,6
0,05-1,6
4 – 5
6
7
Cán bảng con lăn hay viên
bi khi trị số ra khỏi bề mặt
khởi thuỷ đạt 3,2-12,5Mn
6-9 0,4-1,6
6
Mài rà -Tinh
-Mỏng
6-7
5
0,4-3,2
0,1-1,6

8
12
Đánh bóng -Thờng
-Tinh
6
5
0,2-1,6
0,05-0,1
10 – 14
Mài rửa -Thô
-Trung bình
-Tinh
-Hoàn thiện
6-7
5-6
5
–
5
5
trên 5
5
0,4
0,1-0,2
0,05-0,012
0,015
6
12
Mài khôn -Phẳng
-Trụ
7-8

6-7
6
–
0,1-0,4
0,05-0,2
9 – 10
15
Mài siêu tĩnh -Phẳng
-Trụ
5 và cao
hơn
– 0,2-0,4
0,1-0,4
10 – 12
Cắt ren -Bằng bàn ren
-Ta rô
-Giao tiện
6-8
6-8 4-5
3,2-12,5
3,2-6,3
7 – 8
Mái ren 4-6 – 1,6-3,2
7 – 8
Cắt ren bằng con lăn cán 6-8 4 1,6-3,2
4 – 8
Cán ren bằng con lăn cán 6-8 4 0,4-0,8
5 – 6
Gia công -Bào
Răng -Phay

Bánh -Mài
Răng -Cà răng
7-10
7-10
5-6
5-6
–
–
–
–
3,2-6,3
1,6-3,2
0,4-0,8
0,8-1,6
3 – 4
4 – 5
6 – 7
8
– Đặc điểm công nghệ
Cho đến nay gia công cơ khí vẫn là phơng pháp chủ động và tích cực nhất trong
công tác sửa chữa và phục hồi bởi nó có khả năng thích ứng sau:
– Chế tạo chi tiết mới để thay thế
– Sửa chữa kích thớc của chi tiết bằng cách tăng hay giảm đi một lợng theo yêu cầu
của chi tiết.
Khả năng công nghệ rộng, cho phép ta chọn phơng pháp gia công phù hợp với
yêu cầu chi tiết.
Tuy nhiên bằng các phơng pháp gia công cơ nh tiện, phay bào…vẫn còn những
tồn tại nhất định ảnh hởng đến chất lợng làm việc của chi tiết nh sau:
Quá trình cắt có hiện tợng in đập của dao.
Chất lợng bề mặt ứng suất d,biến dạng và có trờng hợp tạo ra vết nứt tế vi.

Những chi tiết đòi hỏi chính xác cao thờng cho giá thành đắt vì khả năng thiết bị
dạng siêu chính xác quá ít trong đầu t cảu xí nghiệp, nhà máy cơ khi hiện nay.
Trong sửa chữa máy tại phân xởng sửa chữa không thể trang bị đồng bộ và hoàn
chỉnh đầy đủ chủng loại và số lợng máy do vậy đòi hỏi thợ vận hành máy gia công
phải có tay nghề cao, nhiều kinh nghiệm.
Bởi vậy cho đến nay các phơng pháp gia công cơ vận dụng vào công tác sửa
chữa thờng cũng đợc kết hợp với một số phơng pháp khác hay giữa các phơng pháp gia
công cơ với nhau để hoàn thiện việc sữa chữa, phục hồi chi tiết máy.
2. Phơng pháp dùng chi tiết phụ hoặc thay thế một phần chi tiết

Đặc điểm công nghệ
Đối với những chi tiết có khối lợng và kích thớc lớn nh bánh đà, bánh đai, bánh
răng, vành khanh…khi bị mòn, gãy không hoàn toàn ta có thể tiến hành sửa chữa dùng
chi tiết phụ hoặc thay thế một phần chi tiết đó. Về đặc điểm công nghệ có những u
điểm sau:
– Tiết kiệm nguyên vật liệu nhờ tận dụng tối đa khả năng của chi tiết máy về tuổi
thọ.
– Đáp ứng kịp thời cho sản xuất và trong sản xuất nhỏ.
16
3
1
2
5
4
– Giá thành sửa chữa tổng cộng giảm. Tuy nhiên nó vẫn có một số nhợc điểm đó
là: công tác sửa chữa đòi hỏi cao vì tính chính xác của công nghệ.
– Độ bền tin cậy kém do khó khăn trả lại độ bền ban đầu một cách ổn định.

Phơng pháp sửa chữa
– Bánh răng, bánh đai, bánh phanh khi bị mòn mặt làm việc hay vỡ gãy một phần.

Ta có thể tiến hành công nghệ bằng cách (h.78)
+ Kiểm tra và rà lại đuờng kính lỗ mai ơ.
+ Dùng mặt lỗ mai ơ làm chuẩn kiễm tra và công nghệ để sữa chữa.
+ Tiện bỏ phần đờng kính mặt bị hỏng.
+ Gia công vành mới nguyên hay từng cung 1/4.
+ Lắp ghép vành với bánh răng cũ bằng chốt và hàm hay bắt vít kết hợp với hàn.
+ Tiện lại kích thớc bánh mới ghép thêm.
Hình 75
a) Phơng pháp ghép thêm vào vành mới từng cung
b) Ghép vành khuyên bằng chốt và bàn
c) Ghép vành khuyên hoặc ròi từng cung bằng vít và hàn
Sau khi gia công xong vành mới, nếu bề mặt cần thiết có độ cứng để chống mài
mòn ta phải đem nhiệt luyện hoặc thấm cac bon.
– Phơng pháp phụ thêm bằng cách táp hoặc lót
Ngõng trục bị mòn ta tiện nhỏ đến kích thớc cần thiết sau đó gia công ống lót để
ghép vào (H79)
Phụ thêm kích thớc vào mặt trợt khi bị mòn nhiều làm ảnh hởng đến vị trí tơng
quan giữa các bộ phận bằng cách táp căn (H80). Ta tiến hành lấy mặt 1,2,3 đã sữa
chữa làm chuẩn rồi bào mặt 4 xuống một lợng cần thiết. Sau đó dùng tấm căn 5 đã đợc
gia công chính xác để ghép lên mặt 4 bằng các vít chìm. Cuối cùng bào mặt trên tấm
căn 5 theo mặt chuẩn 1,2,3.
Hình 76 Hình 77
3. Phơng pháp gia công biến dạng dẻo kim loại
17
a
b
c
Hồi phục chi tiết bằng phơng pháp biến dạng dẻo dựa trên khả năng thay đổi
hình dáng và kích thớc của kim loại nhng không bị phá hỏng dới tác dụng của tải do
biến dạng còn lại. Khi biến dạng dẻo, thể tích của chi tiết không thay đổi còn kim loại

thì dịch chuyển từ vùng này sang vùng khác. Bằng phơng pháp biến dạng dẻo có thể
phục hồi hàng loạt chi tiết ở trang jthái nguôi cúng nh trạng thái nóng.
Biến dạng còn lại của chi tiết đợc hồi phục ở trnạg thía nguội diến ra do trợt các
phần bên trong của hạt (tinh thể) kim loại.
Để gia công chi tiết bằng áp lực ở trạng thái nguội cần sử dụng tải ngoìa lớn.
Các lớp biến dạng của kim loại khi đó thay đổi các tính chất cơ lý: giảm độ dẻo, tăng
giới hạn chảy, tăng độ cúng do biến dạng.
Để hồi phục các chi tiết bằng áp lực ở trạng thái nóng ngời ta đốt nóng nóđến
nhiệt độ rèn. Lực biến dạng sẽ giảm đáng kể. Biến dạng dẻo của kim loại diễn ra do tr-
ợt toàn bộ hạt kim loại.
Đốt nóng chi tiết đa đến làm thay đổi cấu trúc và cơ tính kim loại. Vì vậy sau
khi phục hồi bằng áp lựcở trạng thái nóng các chi tiết quan trọng phải đợc gia công
nhiệt.
Các dạng gia công biến dạng dẻo thờng đợc sử dụng đó là:
+ Chồn: để tăng đờng kính bên ngoài của chi tiết, đặc biệt để giảm đờng kính bên
trong của chi tiết rỗng.
+ Nong: là phơng pháp gia công để tăng kích thớc cả trong lẫn ngoài của chi tiết có
dạng rỗng.
+ Chấn: là phơng pháp gia công liên kết đồng thời cả hai phơng pháp chồn và nong.
+ Tóp: dùng để giảm kích thớc bên trong của chi tiết rống bằng cách giảm đờng kính
bên ngoài.
+ Vuốt: dùng để tăng chiều dài của chi tiết do giảm tiết diện ngang của nó.
+ Uốn – nắn: dùng để khắc phục các biến dạng còn lại (uốn, cong, xoắn).
+ Lăn nhám: dùng để tăng kích thớc bên ngoài hay giảm kích thớc bên trong do
chuyển vị của các phần tử kim loại từ vùng này sang vùng khác của bề mặt làm việc.
+ Làm bền cơ học: đợc sử dụng để nâng cao cơ tính cho chi tiết.
4. Phơng pháp dùng kích thớc sửa chữa
a. nh ngha ct sa cha:
Ct sa cha l bc tng (gim) kớch thc ca chi tit l (trc) c qui nh
gia nh ch to ph tựng v ngi sa cha sau mi ln sa cha.

Khi sa cha theo ct, cho phộp tiờu chun hoỏ trong cụng tỏc sa cha v ch
to ph tựng thay th.
b. Cỏch tớnh ct sa cha:
Gi s chi tit trc v l cú kớch thc ban u l d
H
v D
H
nh trờn hỡnh v:
18
Hỡnh 78. S tớnh toỏn ct sa cha
a. chi tit dng trc; b. chi tit dng l
Trong đó:
ds, Ds_kích thước sau khi sửa chữa lần thứ nhất của trục và lỗ.
δ
1
_hao mòn lớn nhất.
d
1
, D
1
_kích thước trước sửa chữa của trục và lỗ.
Δ_lượng dư gia công nhỏ nhất.
 Tính kích thước sửa chữa của trục ds:
Kích thước sửa chữa lần thứ nhất
ds
1
= d
H
– 2(δ
1

+ Δ) (5.1)
Tính theo kinh nghiệm:
δ
1
= ρ(d
H
– d
1
) =ρδ (5.2)
δ_hao mòn tổng cộng
d
1
_kích thước trước sửa chữa
ρ_hệ số phân bố lượng mòn ρ = 0,5 ÷1. Mỗi loại chi tiết có ρ riêng, được
xác định bằng phương pháp thống kê.
Từ (5.1) ⇒ds
1
= d
H
– 2(ρδ + Δ) (5.3)
Đặt 2(ρδ + Δ) = γ
⇒ds
1
= d
H
– γ
γ_ Lượng kích thước thay đổi sau mỗi lần sửa chữa
Ta suy ra:
– Kích thước sửa chữa lần thứ nhất:
ds

1
= d
H
– γ
– Kích thước sửa chữa lần thứ hai:
ds
2
= ds
1
– γ = d
H
– 2γ
– Kích thước sửa chữa lần thứ ba:
ds
3
= ds
2
– γ = d
H
– 3γ
– Kích thước sửa chữa lần thứ n
d
sn
= d
H
– nγ
 Tính kích thước sửa chữa của trục lỗ Ds
1
:
Kích thước sửa chữa lần thứ nhất

Ds
1
= D
H
+ 2(δ
1
+ Δ) (5.4)
Tính δ1 theo kinh nghiệm:
δ
1
= ρ( D
1
– D
H
) =ρδ (5.5)
19
_hao mũn tng cng
_h s phõn b lng mũn 0,5 ữ1. Mi loi chi tit cú riờng, c
xỏc nh bng phng phỏp thng kờ.
T (5.4) Ds
1
=D
H
+ 2(
1
+ ) (5.6)
t 2(
1
+ ) =
Ds

1
= D
H
+
_ Lng kớch thc thay i sau mi ln sa cha
Ta suy ra:
– Kớch thc sa cha ln th nht:
Ds
1
= D
H
+
– Kớch thc sa cha ln th hai:
Ds
2
= Ds
1
+ = D
H
– 2
– Kớch thc sa cha ln th ba:
Ds
3
= Ds
2
+ = D
H
– 3
– Kớch thc sa cha ln th n
D

sn
= D
H
+ n
Kớch thc sa cha ph thuc vo:
– Chiu sõu lp thm tụi
– bn ca chi tit
– Kt cu v b trớ chung ca chi tit v cm mỏy
Vớ d:
+ i vi xi lanh, sộc mng, piston: n = 4, = 0,5mm.
+ i vi trc khuu, bc lút: n = 6ữ7, = 0,25mm
5. Phơng pháp gia công cơ khí khôi phục kích thớc và hình dáng ban đầu
– Sửa chữa phục hồi bằng phơng pháp rèn ép
a. Đặc điểm công nghệ
Thực chất của phơng pháp này là dựa vào sự biến dạng dẻo của cật liệu bằng
cách tạo nên các tiết diện phụ đẻ ép cho kim loại dản nở trả lại kích thớc cần thiế cho
chi tiết .
Sửa chữa theo phơng pháp này áp dụng trong sản xuất nhỏ vì độ bền chi tiết
giảm mặt khác khi gia công khuôn ép với số chi tiết không lớn sẻ nâng giá thành sửa
chữa lên .
a. Phơng pháp sửa chữa
20
Hình 79
1 – Khuôn trên 2 – Chi tiết cần sửa 3 – Khuôn giới 4 – Chốt định vị
Chi tiết số 2 đợc nung đến độ rèn lắp lên khuôn 1 và 3 nhờ chốt định vị 4 dùng
áp lực của máy búa đánh lên mặt khuôn trên 1 để tạo thành tiết diện nh hình vẽ để tăng
cờng đờng kính ngoài cuả chi tiết 2 và một lợng nhỏ của lỗ trên chi tiết 2(tuỳ vào vị trí
của tiết diện phụ ).
Trong trờng hợp các trục then hoa bị mòn mặt bên ta cũng có thể áp dụng phơng
pháp này để xấn dọc theo mặt trên của then nh (hình 82).

Dùng đầu xấn nh hình 82 và thực hiện trên máyt tiện.
r
R
Hình 80
Kích thớc mũi xấn, mm
Chiều rộng then r R
Từ 3-6
>6-10
>10
0.3-0.4
0.4-0.7
0.7-0.9
10-15
15-20
20-30
Sau khi nong hoặc xấn xong bề mặt của chi tiết va then cần phải đợc gia công
tinh đến kích thớc cần thiết. Đối với các rãnh còn lại trên mặt chi tiết nếu không cho
phép thì có thể hàn đắp rồi gia công lại bằng tiện hoặc mài.
II. Phục hồi chi tiết bằng hàn đắp
1. Phơng pháp hàn đắp và phạm vi ứng dụng
a. Đặc điểm công nghệ
Hàn theo quan điểm công nghệ chế tạo là phơng pháp tạo nên liên kết giữa các
chi tiết, bộ phận máy bằng mối ghép không tháo đựơc.
Trong sữa chữa máy hàn củng là phơng pháp đợc ứng dụng rộng rãi để phục hồi
các chi tiết bị vở, thủng, gãy nứt hoặc hàng đắp để bù lợng kim loại bào mòn nhiều.
Ưu điểm của công nghệ hàn dùng trong sữa chữa chi tiết máy là:
– Phơng pháp công nghệ đơn giản và thiết bị, dễ thực hiện.
– Tận dụng đợc hết khả năng làm việc của chi tiết máy.
21
– Giá thành sữa chữa hạ vì ít tiêu hao nguyên vật liệu.

Nhợc điểm:
– Độ tin cậy và tuổi thọ của chi tiết sau khi sữa chữa bằng hàn không cao.
– Bề mặt của chi tiết nếu có nhiệt luyện thì vùng lân cận mối han và tại vùng hàn bị
giãn mà công gnhệ nhiệt luyện lại phức tạp.
– Phục hồi, sữa chữa băng hàn chỉ phù hợp với hình thức sữa chữa theo nhu cầu
trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc tại cơ sở sản xuất mà chủng loại và số thiết bị ít.
b. Kỹ thuật hàn
Có 3 phơng pháp hàn thông dụng hiện nay thờng đợc áp dụng trong sữa chữa
phục hồi chi tiết đó là:
a) Hồ quang điện:
Dùng nhiều cho việc hàn và chi tiết bằng thép, gang có dạng hỏng gãy, vở nứt,
mòn và yêu cầu mối hàn chắc và dung lợng que hàn lớn. Để hàn mối hay han đắp các
chi tiết bị gãy, nứt tuỳh vào yêu cầu mối hàn mà chuẩn bị mép hàn là hình V,X hay
dắp theo chu vi ( H. 74 ) trình bày phong pháp tạo mép cho mối hàn và hàn đắp.
60
ữ
70
< 140
6
0

ữ

7
0
< 16mm
Hình 81
Để hàn dắp bù kích thớc cho những trục có kích thớc phần lắp ghép nhỏ ta nên
áp dụng phơng pháp hàn đói diện để tranh chop cổ trục không bị cong do biến dạng
nhiệt còn các trục có kích thớc lớnta hàn quanh theo chu vi bằng chách vừa hàn vừa

xoay đều trục.
b) Hàn axê tilen:
Chủ yếu để hàn cho các chi tiết bằng đồng cho ống dẫn, ổ trợt… cũng có khi hàn
đắp, hàn liên kết cho các chi tiết là thép hay gang có kích thớc nhỏ mà hàn hồ quang
điện không thể thực hiện đợc (do thợ hàn thực hiện đợc ) nguyên liệu chính xác để hàn
Axêtilen (hàn hơi)là đồng dây, đồng lá hay thỏi đồng với chất xúc tác là hàn the.
c) Hàn thiếc
Chủ yếu dùng hàn kín các thùng, ngăn cữa chịu áp suất không lớn nh thùng
đựng chất lỏng làm mát, bôi trơn…
Dung dịch tẩy sạch axítcloruakẻm. Trớc khi dùng mỏ hàn để hàn, mép cần tẩy
sạch hết rĩ bẩn, dầu mỡ bằng bàn chải tay sắt hay dũa. Sau đó mỏ hàn đợc đốt nóng
bằng điện trở(mỏ hàn điện) hay bằng đèn khò hay lò than (mỏ đồng cầm tay) đến nhiệt
độ ở mỏ hàn làm nóng chảy thiếc. Trong một số trờng hợp để dính các dây hay chỉ cần
22
hàn một vài điểm trên vật liệu là nhôm, đồng ta có thể dùng nhựa thông làm chất tẩy
hàn.
Quá trình hàn tuỳ vào khe hở mối ghép mà xác định đợc thiếc cần thiết cho mỗi
lần đẩy mỏ hàn, tốc độ di chuyển mỏ hàn chậm và đều.
2. Hàn đắp tự động dới lớp trợ dung
a. Bản chất và phạm vi ứng dụng:
Hàn đắp tự động dới lớp trợ dung đợc sử dụng rông rãi trong hồi phục các chi tiết
máy có hao mòn từ 1,0 8,0 mm và nhận đợc kim loại hàn đắp có chất lợng tốt.
ở phơng pháp hàn này, thuốc hàn (chất trợ dung) dạng hạt đợc cung cấp liên tục
vào vùng cháy của hồ quang. Một phần của chất trợ dung bị chảy dới tác dụng của
nhiệt độ cao của hồ quang, tạo xung quanh nó vỏ dẻo, bảo vệ vững chắc kim loại hàn
đắp khỏi tác dụng của không khí, cản trở cháy c và các nguyên tố hợp kim khác.
Sơ đồ thiết bị để hàn đắp tự động đợc trình bày trên hình vẽ. Đầu hàn đợc bắt trên
bàn dao máy tiện. Máy tiện đợc trang bị thêm hộp giảm tốc để thay đổi tần số quay
của chi tiết từ 0,25 đến 4 v/phút.
Nguồn điện: Để nhận đợc hồ quang điện khi hàn ngời ta thơng sử dụng máy phát

hàn. Hàn đắp dới lớp trợ dung bằng dòng điện một chiều có trờng ngợc. Hàn đắp với
dòng điện xoay chiều do hồ quang kém ổn định khi dao động điện áp nên ít khi sử
dụng.
Dây hàn: Ngời ta sử dụng dây hàn có đờng kính từ 1 3 mm, thép ít C, thép Mn và
thép Si Mn. Để nhận đợc lớp hàn đắp chống mòn ngời ta sử dụng thép C trung bình,
thép C cao và thép hợp kim cũng nh dây hàn bột.
23
Hình 82. Sơ đồ thiết bị hàn tự động dưới lớp trợ dung chi tiết hình trụ
1. Hộp giảm tốc; 2. động cơ điện; 3. trục truyền chung; 4. bộ biến đổi hàn; 5. thùng
thiết bị; 6. mâm cặp máy; 7. chi tiết hàn; 8. giá đỡ; 9. thùng chứa chất trợ dung; 10. cơ
cấu cung cấp dây hàn; 11. bộ phận làm sạch; 12. hộp dây hàn
Chất trợ dung: phụ thuộc vào phơng pháp chế tạo chất trợ dung ngời ta chia chúng
thành chất trợ dung nóng chảy và chất trợ dung không nóng chảy gốm. Phổ biến hơn
cả là chất trợ dung không nóng chảy bao gòm các thành phần nh sau: SiO
2
(5,5
7,5%), CaF
2
(3,5 5,5%), Al
2
O
3
(dới 4,5%), Mn
2
O
3
(0,1 0,3%), CaO (5 5,5%), S
(dới 0,5%) và P (dới 0,12%). Chất trợ dung này cho phép nhận đợc lớp hàn đắp có độ
cứng 300 308 HB.
Hàn đắp dới lứop trợ dung có thể sử dụng mật độdòng điện hàn đến 50 150

A/dm2 tức là gấp 6 lần so với khi hàn tay. Hệ số hàn đắp 14 18 g/A-h hay 1,5 2
lần cao hơn hàn tay. Do đó năng suất khi hàn đắp tự động GÂPS 6 10 lần so với hàn
tay. Mất mát kim loại do tung tóe 1-3%. Ngoài ra có thể hợp kim hóa mối hàn do trộn
lẫn kim loại nóng chảy của dây hàn và kim loại của chi tiết.
Tuy nhiên có một sô nhợc điểm nh chiều sâu chảy lớn, khi hàn không nhìn rõ chỗ
hàn, giá thành chất trợ dung cao, không thể hàn đắp chi tiết có đờng kính nhở hơn 50
mm …
b. Quy trình công nghệ hàn đắp:
Chuẩn bị chi tiết: trớc khi hàn phải làm sạch bụi bẩn, dầu mỡ. Các vết nứt đợc vát
mép và làm sạch cho đến kim loại chính. Lớp hàn cũ, lớp biến cứng phải tẩy sạch.
Hàn đắp chi tiết phẳng: Hàn đắp với các mới hàn rộng, có chiều sâu chảy kim loại
chính nhỏ. Để đạt đợc ngời ta đặt góc nghiêng của dây hàn so với bề mặt hàn đắp một
góc 40 50
0
. Độ chìa của dây hàn so phụ thuộc đờng kính dây hàn và chiều sâu chảy
yêu cầu. Tăng độ chìa độ sâu nóng chảy giảm. Thờng lấy độ chìa 20 30 mm đối với
dây hàn có đờng kính 2 3 mm, 40 50 mm đối với dây hàn 4 5 mm.
Hàn chi tiết trụ: tiến hành khi đờng hàn sau chồng lên đờng hàn trớc 1/2 1/3
chiều rộng mối hàn. Đoạn chìa của dây hàn đợc chọn giống nh khi hàn mặt phẳng. Để
hồi phục các chi tiết của ô tô – máy kéo ngời ta sử dụng dây hàn cso đờng kính 1,2
3,0 mm.
Chế độ hàn:
Vận tốc hàn đắp có thể xác định theo công thức:
100.

hd
hd
hd
F
Ik

v
=
Trong đó: v
hd
vận tốc hàn đắp
k
hd
hệ số hàn đắp
i cờng độ dòng điện
khối lợng riêng kim loại
F
hd
tiết diện cắt ngang của mối hàn đắp
Vận tốc đa dây đợc xác định theo công thức:

2
4
dh
dh
d
d
Ik
v
=
Trong đó: d
dh
– đờng kính dây hàn
Vận tốc tính toán cũng nh vận tốc đợc hiệu chỉnh lần cuối ùng khi hàn đắp nhằm
bảo đảm sự ỏn định của quá trình hàn.
Số vòng quay của chi tiêt đợc xác định theo công thức:

24
Hình 83. Đầu hàn để hàn đắp tự động dưới lớp trợ dung
1. mỏ hàn; 2. phiễu đựng chất trợ dung; 3. cửa chắn; 4. tay nắm; 5. nút dừng; 6. nút
làm việc; trục chống
D
v
n
hd

60
=
Trong đó: n số vòng quay của chi tiết
D đờng kính của chi tiết hàn
Để phục hồi chi tiết có hình dạng phức tạp có thể sử dụng phơng pháp hàn đắp bán
tự động dới lớp trợ dung (hình vẽ)
3. Hàn đắp trong môi trờng khí Cacbonic
Để bảo vệ kim loại nóng chảy khỏi tác dụng của không khí, thay cho chất trợ dung
có thể sử dụng khí cacbonic. Do giá thành rẻ, khí cacbonic trong nhiều trờng hợp hàn
có thể thay thế cho hàn dới lứop trợ dung, cũng nh hàn hơi bằng tay các vật liệu tấm
mỏng.
Ngời ta sử dụng hàn trong môi trờng CO
2
để phục hồi các chi tiết có chiều dày lớn
hơn 1 mm và có thể tiến hành ở bất kỳ vị trí nào trong không gian.
Hàn bán tự đọng trong môi trờng CO
2
cho phép tăng năng suất từ 2,5-3,5 lần so với
hàn bằng tay. Khi hàn không phải làm sạch kim loại hand đắp khỏi ỏ xỉ.
Hàn đắp bằng dây hàn C trong môi trờng CO
2

không cho kết quả tót do tạo các oxit
và rỗ trong mối hàn. Nguyên nhân xuất hiện do oxy nguyên tử đợc tạo thành khi phân
ly CO
2
ở nhiệt độ cao:
25
Chạy rà 1.000 – Sau chạy rà 8.000 6S au sửa chữa lớn 4.000 3 Đối với ôtô hoạt động giải trí ở điều kiện kèm theo khó khăn vất vả ( miền núi, miền biển, côngtrường, hải đảo … ) cần sử dụng thông số 0,8 cho chu kỳ luân hồi pháp luật tại khoản 2 Điều này. Đối với ôtô chuyên dùng và ôtô tải chuyên dùng ( ôtô cần cẩu, ôtô chở xăngdầu, ôtô ướp đông, ôtô chữa cháy, ôtô thang, ôtô cứu hộ cứu nạn … ), địa thế căn cứ vào đặc tính sửdụng và hướng dẫn của nhà sản xuất để xác lập chu kỳ luân hồi và nội dung việc làm bảodưỡng định kỳ cho những mạng lưới hệ thống, thiết bị chuyên dùng ngoài những bộ phận củathông thường của ô tô nói chung. Đối với ôtô mới hoặc ôtô sau sửa chữa lớn phải triển khai bảo trì trongthời kỳ chạy rà nhằm mục đích nâng cao chất lượng những mặt phẳng ma sát của cặp cụ thể tiếpxúc, giảm năng lực hao mòn và hư hỏng của những chi tiết cụ thể, để nâng cao tuổi thọ tổngthành, mạng lưới hệ thống của ôtô. a. Đối với ôtô mới, phải thực thi đúng hướng dẫn kỹ thuật và quy trình tiến độ bảodưỡng của đơn vị sản xuất. b. Đối với ôtô sau sửa chữa lớn, thời kỳ chạy rà được lao lý là 1500 km đầutiên, trong đó phải triển khai bảo trì ở quá trình 500 km và 1500 km. Khi ôtô đến chu kỳ luân hồi pháp luật bảo trì định kỳ, phải triển khai bảo trì. Phạm vi sai lệch không được vượt quá 5 % so với chu kỳ luân hồi đã ấn định. 2. Bảo dưỡng thường xuyênBảo dưỡng tiếp tục do lái xe, phụ xe hoặc công nhân trong trạm bảo dưỡngchịu nghĩa vụ và trách nhiệm và được triển khai trước hoặc sau khi xe đi hoạt động giải trí hàng ngày, cũng như trong thời hạn quản lý và vận hành. Nếu kiểm tra thấy thực trạng xe thông thường thìmới chạy xe. Nếu phát hiện có sự không thông thường thì phải tìm và xác lập rõnguyên nhân. Ví dụ : Khó khởi động, máy nóng quá, tăng cường kém, mạng lưới hệ thống truyềnlực quá ồn hoặc có tiếng va đập, mạng lưới hệ thống phanh, mạng lưới hệ thống lái không trơn tru, hệthống đèn, còi thao tác kém hoặc có trục trặc … Phương pháp thực thi kiểm tra đa phần là dựa vào quan sát, nghe ngóng, phánđoán và dựa vào kinh nghiệm tay nghề tích luỹ được. Yêu cầu thời hạn kiểm tra phải ngắn. a. Kiểm tra, chẩn đoán. 1. Việc kiểm tra, chẩn đoán ôtô được triển khai ở trạng thái tĩnh ( không nổmáy ) hoặc trạng thái động ( nổ máy, hoàn toàn có thể lăn bánh ). 2. Quan sát hàng loạt bên ngoài và bên trong ôtô, phát hiện những khiếm khuyếtcủa buồng lái, thùng xe, kính chắn gió, gương chiếu hậu, biển số, cơ cấu tổ chức nâng hạkính, cửa lên xuống, nắp động cơ, khung, nhíp, lốp và áp suất hơi lốp, cơ cấu tổ chức nânghạ ( nếu có ) và trang bị kéo moóc … 3. Kiểm tra mạng lưới hệ thống điện : ắc qui, sự thao tác không thay đổi của những đồng hồ đeo tay trongbuồng lái, đèn tín hiệu, đèn pha, cốt, đèn phanh, còi, gạt nước, cơ cấu tổ chức rửa kính, hệthống quạt gió … 4. Kiểm tra mạng lưới hệ thống lái : Hành trình tự do của vành tay lái, trạng thái làm việccủa bộ trợ lực tay lái, hình thang lái. 5. Kiểm tra mạng lưới hệ thống phanh : Hành trình tự do của bàn đạp phanh, trạng tháilàm việc và độ kín của tổng phanh, những đường dẫn hơi, dầu, hiệu lực thực thi hiện hành của hệ thốngphanh … 6. Kiểm tra sự thao tác không thay đổi của động cơ, những cụm, tổng thành và những hệthống khác ( mạng lưới hệ thống cung ứng nguyên vật liệu, bôi trơn, làm mát, truyền lực chính, cơcấu nâng hạ … ). b. Bôi trơn, làm sạch. 1. Kiểm tra mức dầu bôi trơn của động cơ, truyền lực chính, hộp tay lái. Nếuthiếu phải bổ trợ. 2. Kiểm tra mức nước làm mát, dung dịch ắc qui … 3. Kiểm tra bình chứa khí nén, thùng chứa nguyên vật liệu, bầu lọc nguyên vật liệu, bầulọc dầu. 4. Đối với động cơ Diesel cần kiểm tra mức dầu trong bơm cao áp, bộ điềutốc. 5. Làm sạch hàng loạt ôtô, buồng lái, đệm và ghế ngồi, thùng xe. Lau sạch kínhchắn gió, gương chiếu hậu, đèn, pha, cốt, đèn phanh, biển số. c. Nội dung bảo trì hàng ngày so với rơ moóc và nửa rơ moóc. 1. Làm sạch, kiểm tra dụng cụ và trang thiết bị chuyên dùng của rơ moóc, nửarơ moóc. 2. Kiểm tra thùng, khung, nhíp, xích, chốt bảo đảm an toàn, áp suất hơi lốp, ốc bắt dữbánh xe, càng, chốt ngang, mâm xoay của rơ moóc, nửa rơ moóc. 3. Sau khi nối rơ moóc, nửa rơ moóc với ôtô phải kiểm tra khớp, móc kéo vàxích bảo đảm an toàn. Kiểm tra tính năng và phanh của rơ moóc, nửa rơ moóc. 4. Đối với rơ moóc 1 trục kiểm tra càng nối chân chống, giá đỡ. 5. Đối với nửa rơ moóc kiểm tra chân chống, cơ cấu tổ chức nâng và mâm xoay. 6. Kiểm tra những vị trí bôi trơn. Chẩn đoán thực trạng chung của rơ moóc, nửarơ moóc. 1. Bảo dưỡng theo mùaTiến hành hai lần trong năm, làm những việc làm tương quan chuyển điều kiệnlàm việc mùa này sang mùa khác. Thường sắp xếp sao cho bảo trì mùa trùng bảodưỡng định kỳ : – Xúc rửa mạng lưới hệ thống làm mát. – Thay dầu nhờn, mỡ. – Kiểm tra bộ hâm sôi nguyên vật liệu, bộ sấy khởi động. 2. Bảo dưỡng cấp 1 Được triển khai sau 60 giờ hoạt động giải trí của động cơ. Nội dung gồm những thao tácbảo dưỡng hàng ngày và thêm : – Lau rửa sạch mặt ngoài máy. – Kiểm tra nếu cần thì kiểm soát và điều chỉnh độ căng dây đai quạt gió và máy phát. – Bảo dưỡng bình lọc khí : rửa lưới lọc, lõi lọc và bôi dầu rồi lắp vào vị trí. – Rửa bình lọc tinh dầu bôi trơn. – Tháo xả cặn bẩn trong những bình lọc thô và lọc tinh nhiên liệu. – Bảo dưỡng thiết bi điện, kiểm tra những nút xả hơi, mức dung dịch trong bìnhắc quy, lau sạch mặt ngoài của bình, cạo sạch mặt tiếp xúc giữa cực và đầudây nối, bổ trợ nước cất vào bình, kiểm tra những cụ thể và xiết chặt bulônggiữ chặt bình. – Cuối ca máy tiên phong sau bảo trì 1 cần kiểm tra thời hạn quay tiếp củabình lọc li tâm sau khi tắt máy ( nếu có bình lọc li tâm ). 3. Bảo dưỡng cấp 2 Được triển khai sau 240 giờ hoạt động giải trí của động cơ gồm những thao tác của bảodưỡng 1 và thêm : – Nạp lại bình ắc quy hoặc thay bình đã nạp sẵn, kiểm tra nếu cần thì cạosạch mặt tiếp xúc của nút khởi động điện. – Kiểm tra những bu lông xiết chặt động cơ với giá đỡ máy. – Rửa mạng lưới hệ thống bôi trơn, thay dầu trong những te. Chương 2 : TỔ CHỨC SỬA CHỮA VÀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬACHỮA ÔTÔ – MÁY KÉOI. CÁC PHƯƠNG PHÁP TỔ CHỨC SỬA CHỮA ÔTÔ – MÁY KÉO1. Sửa chữa từng xe – Định nghĩa : là chiêu thức sửa chữa mà chi tiết cụ thể của xe nào sau khi sửa chữathì trọn vẹn lắp vào xe đó. – Đặc điểm : có đặc thù tự phát trong điều kiện kèm theo chủng loại xe nhiều, nhưng sốlượng mỗi loại ít. Các đơn vị chức năng quản trị xe hoàn toàn có thể tự đứng ra sửa chữa riêng xe chomình. Là giải pháp lỗi thời vì không được cho phép thay cụ thể nên thời hạn sửa chữaxe trọn vẹn phụ thuộc vào vào thời hạn sửa chữa những cụ thể trong cụm và những cụmtrong xe, thời hạn xe nằm chờ lâu. Số chi tiết cụ thể hồi sinh sửa chữa sẽ rất nhiều gây phức tạp cho quản trị, kế hoạch hóasửa chữa. Không thể vận dụng chuyên môn hóa sửa chữa và tân tiến hóa thiết bị. Năng suất lao động thấp, chất lượng sửa chữa không cao. Thích hợp với phương pháp tổ chức triển khai sửa chữa theo vị trí cố định và thắt chặt với tổ chức triển khai laođộng theo kiểu sửa chữa tổng hợp ( một nhóm công nhân đảm nhiệm sửa chữa ) – Điều kiện vận dụng : – Chủng loại xe nhiều, số lượng từng loại ít. – Quản lý xe phân tán không hài hòa và hợp lý. – Khi chưa có mạng lưới hệ thống sửa chữa trên qui mô lớn để sửa chữa hàng loạt xe hỏnghàng năm. – Chế độ quản trị, ĐK xe còn khắc nghiệt. Hình 71. Sơ đồ giải pháp sửa chữa riêng từng xe2. Phương pháp sửa chữa đổi lẫn ( sửa chữa sửa chữa thay thế cụm ) Là chiêu thức mà những cụm, những chi tiết cụ thể của xe cùng loại hoàn toàn có thể đổi lẫn chonhau. Điều kiện đổi lẫn : – Đổi lẫn những cụ thể hay cụm cùng cốt sửa chữa. – Không đổi lẫn những chi tiết cụ thể trong cặp sản xuất đồng điệu như : + Trục khuỷu – bánh đà. + Thân máy – nắp máy. + Nắp hộp số – vỏ hộp số. + Vỏ cầu – vỏ hộp vi sai. + Nắp đầu to – thân thanh truyền. Không được cho phép đổi lẫn những chi tiết cụ thể cơ bản như thân máy, vỏ hộp số, vỏ cầu, khung xe. Hai hình thức đổi lẫn : – Đổi lẫn cụm : những cụm cùng loại ( cùng cốt sửa chữa ) hoàn toàn có thể đổi lẫn nhau. – Đổi lẫn chi tiết cụ thể, những cụ thể trong cụm ( cùng cốt sửa chữa ) hoàn toàn có thể đổi lẫnnhau. Thực tế thường phối hợp đổi lẫn chi tiết cụ thể với cụm. Đặc điểm : là chiêu thức tiên tiến và phát triển. – Rút ngắn thời hạn sửa chữa cụm máy hay xe. Thời gian sửa chữa xe phụthuộc hầu hết vào thời hạn sửa chữa cụ thể cơ bản, khung xe … – Có thể thuận tiện tổ chức triển khai sửa chữa theo dây chuyền sản xuất và chuyên môn hóa thiết bịlao động. Do đó giảm bớt chi phí sản xuất, hạ giá tiền. Điều kiện triển khai giải pháp sửa chữa đổi lẫn : – Số lượng xe, cụm máy cùng loại nhiều ; – Phải dự trữ một lượng nhất định cụm máy, cụ thể tùy theo : + Sản lượng sửa chữa hàng năm ; + Thời gian sửa chữa hồi sinh ; + Tốc độ sửa chữa cụm, xe. – Hệ thống những xí nghiệp sản xuất sửa chữa đủ năng lực phân phối nhu yếu sửa chữa, đặcbiệt thích hợp với quan hệ xí nghiệp sản xuất sửa chữa bán xe đã sửa chữa và mua xe hỏngcùng loại với chủ phương tiện đi lại. II. QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA ÔTÔ – MÁY KÉO1. Nhận xe và vệ sinh làm sạch bên ngoàiTùy theo giải pháp sửa chữa ( sửa chữa từng xe hay sửa chữa sửa chữa thay thế cụm ) mà quy trình nhận xe vào sửa chữa hoàn toàn có thể thực thi theo sơ đồ – Tẩy rửa ngoài xe, cụm máy – Bơm nước có áp suất cao p = 5 ÷ 10 at bằng bơm ly tâm nhiều cấp, dùng vòiphun hoặc mạng lưới hệ thống vòi phun để phun và rửa sạch. – Dùng vòi phun quay, sắp xếp quanh theo xe, khi nước phun ra tạo thành phản lựcvà làm quay đầu phun. – Sử dụng khung rửa xe tạo thành một khung bao quanh xe. – Cơ cấu rung : + Tạo cho những tia nước có biên độ rung100 ÷ 150 mm với tần số f = 20 lần / phút + Tia nước có hướng tiếp tuyến để dễ làm bong những chất bẩn bám vào xe. – Dung dịch rửa : Có thể sử dụng dung dịch xút NaOH 5 %, nhiệt độ 50 ÷ 70C. Sau đó rửa lạibằng nước sạch và thổi khô. – Dùng nhà rửa xe. Đối với xe khách, xe du lịch hoàn toàn có thể phối hợp rửa và chải : sắp xếp những chổi quayxung quanh xe. – Rửa mạng lưới hệ thống làm mátKhử những cặn bùn đất, chất bẩn đọng lại, những cặn kết tủa của nước cứng : CaCOMgCO ( Cặn canke ) Rửa theo hai bước : – Khử cặn bùn đất : Hình 72. Sơ đồ chiêu thức sửa chữa theo giải pháp đổi lẫn + Dung dịch : + Tháo bỏ hàng loạt nước cũ, để 24 h cho chảy hết. + Đổ dung dịch rửa vào. + Khởi động động cơ và cho chạy không tải đến nhiệt độ thao tác 75 ÷ 90C. + Dừng máy, tháo dung dịch ra. – Khử cặn kết tủa : Nếu mạng lưới hệ thống làm mát không có cụ thể bằng nhôm thì hoàn toàn có thể dùng dung dịchHCl 4 %. + Cho dung dịch vào mạng lưới hệ thống làm mát. + Cho động cơ thao tác đến nhiệt độ thao tác và tháo dung dịch ra. – Tẩy rửa mạng lưới hệ thống bôi trơnSử dụng mạng lưới hệ thống rửa. Các bước thực thi như sau : – Tháo hàng loạt dầu cũ ra. – Nối động cơ với mạng lưới hệ thống rửa. – Dung dịch rửa : 80 % dầu diesel. 20 % dầu bôi trơn. Chú ý : trong quy trình rửa, đôi lúc phải quay trục khuỷu động cơ vàivòng để trách đọng bám chất bẩn. – Sau khi rửa tháo dung dịch rửa và thay dầu bôi trơn mới. * Nếu tẩy rửa nóng ( động cơ thao tác ) thì đổ trực tiếp dung dịch rửa là 80 % dầubôi trơn + 20 % dầu diesel. Cho động cơ chạy chậm trong thời hạn 5 ÷ 10 phút. Phatrộn như vậy là nhằm mục đích để dung dịch bôi trơn loãng ra để hoàn toàn có thể tẩy rửa và cuốn theonhững cặn bẩn. * Đối với bình lọc dầu : – Loại lọc thô : tháo tung từng tấm và chải rửa sạch trong dầu diesel rồi lắp lại – Loại lọc thấm : phải thay thành phần lọc ( lõi lọc ) 2. Tháo rời xeYêu cầu : – Quy trình tháo xe, tháo cụm phải hài hòa và hợp lý nhất nhằm mục đích bảo vệ hiệu suất và chấtlượng tháo ; – Phải bảo vệ bảo đảm an toàn cho chi tiết tháo, tăng tính kinh tế tài chính sửa chữa ; – Phải cơ giới hoá, tự động hoá, nâng cấp cải tiến dụng cụ tháo để giải phóng lao độngnặng nhọc và để tăng hiệu suất lao động. Thực hiệnNguyên tắc tháo : – Những thiết bị bao che, thiết bị điện phải tháo trước ; – Tháo từ ngoài vào trong ; – Dụng cụ tháo phải được qui định cho từng bước tháo ; – Quá trình tháo nên triển khai phân loại ngay chi tiết cụ thể được tháo ra, vì nếu khôngtổ chức tốt thì sau đó rất mất thời hạn để tìm kiếm ; – Cấm không dùng búa, đục để tháo chi tiết cụ thể. Nếu những chi tiết cụ thể bị han rỉ khó tháo thìtẩm dầu hoả, dầu Diesel ngâm một thời hạn mới tháo. Các bước công nghệ tiên tiến trong dây chuyền sản xuất tháo : – Tháo sơ bộ : + Đối với toàn xe : cabin, thùng bệ, che chắn, thiết bị điện … + Đối với cụm, ví dụ : Động cơ : tháo máy nén, bơm nước, quạt gió, bơm trợ lực lái, bầu lọc dầu, cácte dầu, bơm dầu, nắp che dàn xu páp, nắp bánh đà … Hộp số : nắp hộp số, nút dầu. Cầu sau : nắp cácte dầu, bán trục, nút dầu. Trục trước : nắp moayơ bánh xe. Mục đích của việc tháo sơ bộ là để rửa sạch trước khi tháo cụ thể. – Tháo cụ thể : tháo cụm ra khỏi xe, tháo cụ thể ra khỏi cụm. Công việc đượctiến hành ở những bộ phận tháo. 3. Tẩy rửa chi tiết4. Kiểm tra phân loại chi tiếtKiểm tra phân loại những chi tiết cụ thể, chi tiết cụ thể nào còn dùng được, chi tiết cụ thể nào cần thaythế và chi tiết cụ thể nào cần đưa vào bảo trì, sửa chữa. 5. Sửa chữa phục sinh chi tiết cụ thể hỏng6. Lắp xeYêu cầu : Quy trình lắp ngặt nghèo hơn quá trình tháo. – Là khâu quyết định hành động chất lượng cụm máy, xe vì nó phải bảo vệ độ chính xáclắp ghép, vị trí đối sánh tương quan giữa những mặt phẳng lắp ghép ( khe hở, độ dôi, độ song song, độ vuông góc … ) ; – Phải bảo vệ quá trình lắp hài hòa và hợp lý, để đạt độ đúng mực cao, hiệu suất cao. – Phải có những nguyên công kiểm tra ngặt nghèo ở từng quy trình lắp, sử dụng nhiềudụng cụ kiểm tra ; – Khối lượng lao động nhiều hơn khi tháo, với trình độ kinh nghiệm tay nghề, kinh nghiệm tay nghề caohơn ; – Sử dụng nhiều dụng cụ, thiết bị, đồ gá … Nếu lắp không tốt chất lượng của cụm máy, xe sẽ thấp, tăng hao mòn. Thậm chí cótrường hợp phải tháo ra lắp lại. Thực hiện : Nguyên tắc lắp : – Lắp từ trong ra ngoài ( ngược với quy trình tiến độ tháo ) ; – Qui định dụng cụ lắp, dụng cụ kiểm tra và kiểm tra cho mỗi bước lắp. Ví dụ : những khe hở ghép nối, khe hở xu páp, khe hở cụm truyền động, khe hở bạc trục … – Theo đúng mômen siết bu lông đã được qui định. Ví dụ : bu lông thanh truyền, ổtrục chính, nắp máy, trục khuỷu – bánh đà … – Kiểm tra độ kín khít những mối ghép ( xu páp – đế ), độ trơn tru của những mối ghép ( piston – xi lanh … ). – Theo đúng qui định những giải pháp bảo đảm an toàn mối ghép : đệm vênh, chốt chẻ, dâybuộc … – Phải bảo vệ vệ sinh thật sạch trước mỗi quy trình lắp ráp : rửa, xì nước, xì khínén ; Các bước công nghệ tiên tiến trong dây chuyền sản xuất lắp : + Chuẩn bị-sắp bộ : lựa sẵn những cụ thể sẽ lắp cho cụm máy đó ; + Cân bằng tĩnh, động những chi tiết cụ thể quay : trục khuỷu, bánh đà, quạt gió, puli … + Cân bằng khối lượng nhóm piston. + Chọn lắp : lựa chọn những chi tiết cụ thể được sử dụng lại mà khe hở nhỏ + Chuẩn bị dụng cụ lắp và dụng cụ kiểm tra + Những nhóm chi tiết cụ thể hoàn toàn có thể lắp trước thì lắp trước, ví dụ : nhóm piston – sécmăng – thanh truyền. 7. Rà khảo nghiệm và xuất xưởnga. Chạy rà : – Ý nghĩa của việc chạy ràSau khi gia công cơ, những cụ thể đều có một chất lượng mặt phẳng nhất định đượcđánh giá bởi 1 số ít tham số như : độ bóng mặt phẳng, độ cứng, trạng thái ứng suất, sailệch hình dáng hình học … Chúng là hậu quả của những tác nhân hóa lý trong quá trìnhgia công ( đặc biệt quan trọng là ở những nguyên công cuối ) để lại. Do đặc thù này, tình trạngtiếp xúc bắt đầu giữa hai mặt phẳng lắp ghép chưa thể tuyệt vời và hoàn hảo nhất, diện tích quy hoạnh tiếp xúc thựckhá thấp, dẫn đến áp suất phân bổ tại những điểm tiếp xúc đó cao hơn nhiều so với ápsuất trung bình, độ kín khít giảm đồng thời năng lực truyền nhiệt cũng bị giảm rấtmạnh. Trong mối ghép trục bạc, do khe hở lắp ghép khá nhỏ chưa đủ điều kiện kèm theo đểhình thành quy trình bôi trơn ma sát ướt, nên có năng lực xảy ra sự tiếp xúc trực tiếpgiữa hai chi tiết cụ thể gây mài mòn và sinh nhiệt lớn. Vì vậy, để thuận tiện cho cặp chi tiết cụ thể ma sát bước vào quy trình tiến độ thao tác chínhthức, cần có một thời kỳ chuyển tiếp gọi là chạy rà sau khi sửa chữa một cụm máy, nhằm mục đích cải tổ chất lượng mặt phẳng theo hướng san phẳng những nhấp nhô, làm tăng diệntích tiếp xúc thực. Từ đó nâng cao được năng lực chịu lực và truyền lực của chúng, được cho phép những cụ thể thao tác với tải trọng cũng như tốc độ trượt theo đúng thiết kếmà không bị hư hỏng. Việc chạy rà mang tính tất yếu vì dù muốn hay không sự biến hóa đặc thù bềmặt cũng xảy ra, nếu tổ chức triển khai tốt, quy trình chuyển hóa diễn ra một cách hoàn hảonhư nghiên cứu và phân tích ở trên, ngược lại nếu tổ chức triển khai không tốt rất có năng lực chi tiết cụ thể sẽ bịhỏng ngay sau khi chạy rà. – Một số yếu tố tác động ảnh hưởng đến chất lượng chạy ràĐể triển khai việc chạy rà động cơ, cần phải lựa chọn một qui trình hài hòa và hợp lý, quitrình này gồm có nhiều bước chạy rà hợp thành, trong mỗi bước được qui định cụthể những chính sách tải trọng, tốc độ, thời hạn chạy cũng như những điều kiện kèm theo bôi trơn, nhiệt độ … sẽ được vận dụng. + Ảnh hưởng của tải trọng : Bắt đầu từ chạy không tải, sau đó tăng dần theo từng bậc hoặc tăng tải vô cấp. Đối với động cơ ô tô máy kéo, bước chạy rà không tải tiên phong là chính sách chạy rànguội không có áp suất ( những bugi hoặc vòi phun được tháo hết, động cơ đốt trongđược một động cơ điện kéo ). Sau đó là chạy rà nguội có áp, rồi đến chạy rà nóngkhông tải và chạy rà nóng với tải tăng dần, thường thì khoảng cách mỗi lần tăngtải từ 10 đến 15 %, đến 75 % tải trọng định mức thì dừng lại. Cuối cùng là chạy rà với100 % tải trọng trong thời hạn ngắn, đa phần là để nhìn nhận năng lực phát huy côngsuất tối đa của động cơ, đặc biệt quan trọng so với động cơ diesel còn nhằm mục đích phát hiện và xử lýnhững rơi lệch do kiểm soát và điều chỉnh bơm cao áp không tốt gây nên hiện tượng kỳ lạ non tải hoặcquá tải cho cụm máy. + Ảnh hưởng của tốc độ : Vận tốt chạy rà trong mỗi bước được chọn từ thấp đến cao, khoảng chừng điều chỉnhnhanh hơn so với tải trọng. Tốc độ chạy lần đầu thấp nhất khoảng chừng 100 v / ph là tối ưuvì ma sát không gây ra nhiệt lớn, mặt khác vẫn bảo vệ mạng lưới hệ thống bôi trơn hoạt độnghiệu quả và tránh xảy ra hiện tượng kỳ lạ dính kết mặt phẳng do vận tốc trượt quá chậm gâynên. Từ chính sách chạy chậm bắt đầu, động cơ được nâng dần vận tốc theo từng bậc vớikhoảng cách mỗi bậc là 300 đến 500 v / ph, kết thúc quá trình rà nguội, vận tốc độngcơ hoàn toàn có thể tăng lên 75 % vận tốc định mức. + Chế độ bôi trơn : Với những động cơ có mạng lưới hệ thống bôi trơn cưỡng bức, cần sử dụng dầu bôi trơn sạchvà có độ nhớt thấp ( M8 ~ M10 tương tự với SAE10 ~ SAE20 ), do độ nhớt dầuthấp nên dầu dễ điền đầy vào những khe hở hẹp tẩy rửa những hạt mài thuận tiện và truyềnnhiệt tốt hơn. Có thể sử dụng những chất phụ gia hoạt tính hóa học và hoạt tính bề mặtpha vào dầu nhờn để tăng nhanh vận tốc rà khít đồng thời chống tróc cho những chi tiếtma sát. Sau khi chạy xong, dầu được xả hết để vệ sinh các-te, lọc dầu và thay vàoloại dầu mà động cơ nhu yếu. Với động cơ sử dụng xăng pha dầu nhờn, tăng tỷ lệpha khi chạy ra cao hơn so với thường thì ( hoàn toàn có thể pha đến 5 ~ 6 % ). 10 + Ảnh hưởng của thời hạn chạy rà mỗi bước : Thời gian chạy rà bắt đầu ảnh hưởng tác động đến đặc thù mặt phẳng ma sát rất lớn, càng vềsau ảnh hưởng tác động càng ít. Ta chỉ sử dụng thời hạn chạy rà hiệu suất cao, vô hiệu thời gianchạy rà không hiệu suất cao, tập hợp lại ta có được một qui trình chạy rà nhanh, cho phéprút ngăn thời hạn chạy rà mà vẫn phát huy được chất lượng chạy rà và giảm đượclượng mòn cho chi tiết cụ thể. Để biết được khi nào là tiến trình chạy rà không hiệu suất cao, phải dựa vào những phépđo gián tiếp trải qua những thông số kỹ thuật như : tổn thất ma sát, nhiệt độ của động cơ, cường độ của dòng điện động cơ điện kéo động cơ đốt trong … Những thông số kỹ thuật nàyđều phản ảnh trạng thái mặt phẳng cụ thể, lúc mới chạy rà chúng sẽ có giá trị lớn, đếnmột khi nào đó chúng sẽ bằng hằng số thì đặc thù mặt phẳng cụ thể ma sát không thayđổi nữa, nếu liên tục chạy rà thì cũng không có hiệu suất cao. – Thời kỳ sau chạy ràSau khi chạy rà, động cơ được làm vệ sinh mạng lưới hệ thống bôi trơn gồm : tháo rửa những tedầu, rửa hoặc sửa chữa thay thế lõi lọc, thay mới dầu bôi trơn theo đúng loại dầu qui định củanhà sản xuất. Các mối ghép quan trọng được kiểm tra, siết chặt lại như : bu lông thanhtruyền, bu lông nắp ổ trục chính, ốc nắp máy … những thông số kỹ thuật thao tác của hệ thốngnhiên liệu, đánh lửa cũng được kiểm tra kiểm soát và điều chỉnh lần cuối. Trong khoanh vùng phạm vi khoảng chừng 1500 ~ 2000 km lăn bánh tiên phong của ô tô sau khi xuấtxưởng, chỉ được phép sử dụng tối đa 75 % hiệu suất máy để những mặt phẳng ma sát cóđiều kiện thao tác bảo đảm an toàn nhất. Đó là chính sách chạy rà trơn ( chạy rốt-đa ) của ô tô. Thực hiện điều này trải qua việc hạn chế vận tốc và tải trọng của xe. Một số nhàsửa chữa có giải pháp đề phòng bảo đảm an toàn như kiểm soát và điều chỉnh vít khống chế hành trình dài cấpnhiên liệu lớn nhất của thanh răng bơm cao áp hoặc lắp tấm cữ thu hẹp họng nạp củađộng cơ xăng để máy không hề phát huy được hiệu suất định mức mặc dầu người sửdụng có đạp hết cần ga, sau khi kết thúc thời kỳ rà trơn những giải pháp này sẽ đượcloại bỏ. b. Thử xe : Sau khi lắp ráp xe hoàn hảo người ta triển khai thử xe. Mục đính thử xe là : + Kiểm tra hàng loạt về chất lượng lắp ráp những cụm, những mạng lưới hệ thống. + Kiểm tra sự thao tác thông thường của những cụm, những mạng lưới hệ thống. + Kiểm tra kín khít, thao tác nhẹ nhàng. 11 – Thử xe trong nhàTrước xe hoàn toàn có thể có quạt để tạo sức cản gió giống như đang chạy trên đường. Sơ đồ mặt phẳng thử xeI-vị trí kiểm tra tổng thể và toàn diện. II-vị trí kiểm tra động cơ và mạng lưới hệ thống điện. III-vị trí thử phanh. IV-cân bằng xe, trang bị lại những khâu. 1 – bàn nguội. 2 – bàn điều khiển và tinh chỉnh thiết bị đo lực. 3 – thiết bị tẩy rửa mạng lưới hệ thống bôi trơn vàcác te. 4 – thiết bị tẩy rửa mạng lưới hệ thống làm mát. 5 – thiết bị kiểm tra điện. 6 – thiết bị kiểm trađèn pha. 7 – bàn tinh chỉnh và điều khiển thiết bị kiểm tra phanh. 8 – thiết bị kiểm tra cân đối xe. 9 – dụng cụ kiểm tra cân đối xe. 10 – cân lực kế. 11 – bàn điều khiển và tinh chỉnh thiết bị kiểm tra tổnghợp bánh xe ( vừa kiểm tra vừa trang bị lại và cân đối bánh xe ). – Thử xe ngoài đường + Chất tải ≤ 75 % + Vận tốc ≤ 30 km / h ( đường bằng ) – Kiểm tra trước khi đi ra đường + Tình trạng động cơ : dễ khởi động, tiếng nỗ tròn đều, số vòng xoay nhỏ, vùga dễ bốc máy, giảm ga bất ngờ đột ngột không chết máy, nghe tiếng gõ, va đập, chú ý cácmối ghép, kiểm tra những thông số kỹ thuật, nhiệt độ dầu, nhiệt độ nước, số vòng xoay của độngcơ. + Kiểm tra sự thao tác thông thường của những mạng lưới hệ thống : đèn, còi. 12H ình 73. Sơ đồ thử xe trong nhàHình 74. Sơ đồ mặt phẳng kiểm tra xe + Tình trạng những cụm truyền lực, khớp nối : cho xe đi chậm, biến hóa số đểnghe ngóng và phát hiện những tiếng gõ, kẹt, hư hỏng … + Tình trạng mạng lưới hệ thống lái : không rơ, nhẹ nhàng, đầu xe phải quay tới góc giớihạn. + Tình trạng mạng lưới hệ thống phanh : có áp suất, không rò rỉ. + Các thao tác khác : đóng Open thông thường – Kiểm tra khi chạy trên đườngCho xe chạy vận tốc khoảng chừng 15 ~ 20 km / h. Thay đổi số, kiểm tra sự tăng vận tốc, chạy chậm, thử phanh. Yêu cầu khi thử phanh : – Hoa lốp : + Bánh trước in hoa lốp. + Bánh sau lết trên đường. + Hai bên giống nhau. – Quãng đường phanh : Loại xeQuãng đường phanh ( m ) Gia tốc phanh được cho phép ( m / sXe du lịch khôngtải7, 2 5,8 Xe tải dưới 9 tấn – Không tải – Đầy tải1012. 54,83,8 Xe tải trên 9 tấn – Không tải – Đầy tải11134, 23,5 Xe khách khôngtải11, 5 4,013 Chng 3 : Các phơng pháp sửa chữa, phục sinh cụ thể máyI. Các phơng pháp gia công cơ khí để phục sinh chi tiết1. Phơng pháp gia công nguội cơ khí – Phạm vi sử dụngLà phơng pháp công nghệ tiên tiến thông dụng và luôn có năng lực ứng dụng trong sửachữa máy. nó hoàn toàn có thể là nguyên công đầu hay nguyên công cuối. Tuỳ thuộc vào độchính xác về hình dáng hình học, kích thớc, độ nhẵn mặt phẳng và lựa chọn một trong cácphơng pháp gia công thích ứng nh : tiện, phay, bào, mài khoan doa, chuốt, rèn, ép, nong, hàn, giũa, cạo rà mài, nghiền v.v… Để tiện cho việc chọn phơng pháp sửa chữabằng gia công cơ khí ta địa thế căn cứ vào bảng sau đây : Cấp đúng mực và độ nhẵn mặt phẳng đạt đợc theo phơng pháp gia côngPhơng pháp gia côngCấp đúng chuẩn Giá trị thôngsốQuy đổi theo độnhẵn bóng cũKinhtếĐạt đợcCắt hơi tự động hóa 15-17 – 12,5 – 100C ắt – ca cần-dao cắt-dao phay-dá mài15-1714-1714-1712-1725-5025-10025-503, 2-6, 3M ặt thô hay1-2Cắt mặt mút 11-13 8-9 3,2 – 12,5 2B ào – thô – tinh – mỏng12-1411-138-1012, 5-253, 2-6, 30,8 – 1,62 – 46-4 Xọc Thô tinh 14-1212-131125 – 303,2 – 12,53 – 4P hay bằngdao phaytrụThôTinhMỏng12-14118-96 – 725 – 503.3 – 6.31.63 – 4P hay bằngdao phaymặt mútThôTinhMỏng12-14118-96-725 – 503.3 – 6.31.63 – 4T iến bớctiến dọcPháNửa tinhTinhMỏng15-1412-147-925-1006. 3-12. 516 – 3.20.4 – 0.86 – 7T iến bớcTiến ngangPháNửa tinhTinhMỏng16-1714-1513-148-118-925-1006. 3-12. 53.20.8 – 1.6145 – 6K hoan 15 mmTrên 15 mm12 – 1412-410-1110 – 116.3 – 12.512.5 – 25X oáy ThôTinh10-1610-11 8-912. 5-253. 3-6. 33 – 4D oa Nửa tinhTinhMỏng9-107-86. 3-12. 516 – 3.20.4 – 0.84 – 56 – 7C huốt Nửa tinhTinhHoàn thiện8-97-87 66.30.8 – 3.20.2 – 0.45 – 6C ao ThôTinh118-98-96-71. 6-6. 30.1 – 0.87 – 8P hơng pháp gia công Cấp đúng chuẩn Giá trị thôngsố ra MnQuy đổi racũKinh tế ĐạtđợcGiũa nguội 8-11 6-7 1,6 – 2,5 Mài tròn Nữa tinh-Tinh-Mỏng8-116-8trên 53,2 – 6,30,8 – 1,610,2 – 0,44 – 57 – 9N ong lỗ nang-Sau khikhoanHiên bi – Sau khikhoétHay ca líp – Sau khi doa8-90, 4-1, 60,4 – 1,60,05 – 1,64 – 5C án bảng con lăn hay viênbi khi trị số ra khỏi bề mặtkhởi thuỷ đạt 3,2 – 12,5 Mn6 – 9 0,4 – 1,6 Mài rà – Tinh-Mỏng6-70, 4-3, 20,1 – 1,612 Đánh bóng – Thờng-Tinh0, 2-1, 60,05 – 0,110 – 14M ài rửa – Thô-Trung bình-Tinh-Hoàn thiện6-75-6trên 50,40,1 – 0,20,05 – 0,0120,01512 Mài khôn – Phẳng-Trụ7-86-70, 1-0, 40,05 – 0,29 – 1015M ài siêu tĩnh – Phẳng-Trụ5 và caohơn – 0,2 – 0,40,1 – 0,410 – 12C ắt ren – Bằng bàn ren-Ta rô-Giao tiện6-86-8 4-53, 2-12, 53,2 – 6,37 – 8M ái ren 4-6 – 1,6 – 3,27 – 8C ắt ren bằng con lăn cán 6-8 4 1,6 – 3,24 – 8C án ren bằng con lăn cán 6-8 4 0,4 – 0,85 – 6G ia công – BàoRăng – PhayBánh – MàiRăng – Cà răng7-107-105-65-63, 2-6, 31,6 – 3,20,4 – 0,80,8 – 1,63 – 44 – 56 – 7 – Đặc điểm công nghệCho đến nay gia công cơ khí vẫn là phơng pháp dữ thế chủ động và tích cực nhất trongcông tác sửa chữa và hồi sinh bởi nó có năng lực thích ứng sau : – Chế tạo cụ thể mới để sửa chữa thay thế – Sửa chữa kích thớc của chi tiết cụ thể bằng cách tăng hay giảm đi một lợng theo yêu cầucủa cụ thể. Khả năng công nghệ tiên tiến rộng, được cho phép ta chọn phơng pháp gia công tương thích vớiyêu cầu cụ thể. Tuy nhiên bằng những phơng pháp gia công cơ nh tiện, phay bào … vẫn còn nhữngtồn tại nhất định ảnh hởng đến chất lợng thao tác của cụ thể nh sau : Quá trình cắt có hiện tợng in đập của dao. Chất lợng mặt phẳng ứng suất d, biến dạng và có trờng hợp tạo ra vết nứt tế vi. Những cụ thể yên cầu đúng chuẩn cao thờng cho giá tiền đắt vì năng lực thiết bịdạng siêu đúng mực quá ít trong đầu t cảu xí nghiệp sản xuất, xí nghiệp sản xuất cơ khi lúc bấy giờ. Trong sửa chữa máy tại phân xởng sửa chữa không hề trang bị đồng nhất và hoànchỉnh vừa đủ chủng loại và số lợng máy do vậy yên cầu thợ quản lý và vận hành máy gia côngphải có kinh nghiệm tay nghề cao, nhiều kinh nghiệm tay nghề. Bởi vậy cho đến nay những phơng pháp gia công cơ vận dụng vào công tác làm việc sửachữa thờng cũng đợc tích hợp với một số ít phơng pháp khác hay giữa những phơng pháp giacông cơ với nhau để hoàn thành xong việc sữa chữa, hồi sinh chi tiết cụ thể máy. 2. Phơng pháp dùng chi tiết phụ hoặc thay thế sửa chữa một phần chi tiếtĐặc điểm công nghệĐối với những chi tiết cụ thể có khối lợng và kích thớc lớn nh bánh đà, bánh đai, bánhrăng, vành khanh … khi bị mòn, gãy không trọn vẹn ta hoàn toàn có thể thực thi sửa chữa dùngchi tiết phụ hoặc thay thế sửa chữa một phần chi tiết cụ thể đó. Về đặc thù công nghệ tiên tiến có những uđiểm sau : – Tiết kiệm nguyên vật liệu nhờ tận dụng tối đa năng lực của chi tiết cụ thể máy về tuổithọ. – Đáp ứng kịp thời cho sản xuất và trong sản xuất nhỏ. 16 – Giá thành sửa chữa tổng số giảm. Tuy nhiên nó vẫn có một số ít nhợc điểm đólà : công tác làm việc sửa chữa yên cầu cao vì tính đúng chuẩn của công nghệ tiên tiến. – Độ bền đáng tin cậy kém do khó khăn vất vả trả lại độ bền bắt đầu một cách không thay đổi. Phơng pháp sửa chữa – Bánh răng, bánh đai, bánh phanh khi bị mòn mặt thao tác hay vỡ gãy một phần. Ta hoàn toàn có thể triển khai công nghệ tiên tiến bằng cách ( h. 78 ) + Kiểm tra và rà lại đuờng kính lỗ mai ơ. + Dùng mặt lỗ mai ơ làm chuẩn kiễm tra và công nghệ tiên tiến để sữa chữa. + Tiện bỏ phần đờng kính mặt bị hỏng. + Gia công vành mới nguyên hay từng cung 1/4. + Lắp ghép vành với bánh răng cũ bằng chốt và hàm hay bắt vít tích hợp với hàn. + Tiện lại kích thớc bánh mới ghép thêm. Hình 75 a ) Phơng pháp ghép thêm vào vành mới từng cungb ) Ghép vành khuyên bằng chốt và bànc ) Ghép vành khuyên hoặc ròi từng cung bằng vít và hànSau khi gia công xong vành mới, nếu mặt phẳng thiết yếu có độ cứng để chống màimòn ta phải đem nhiệt luyện hoặc thấm cac bon. – Phơng pháp phụ thêm bằng cách táp hoặc lótNgõng trục bị mòn ta tiện nhỏ đến kích thớc thiết yếu sau đó gia công ống lót đểghép vào ( H79 ) Phụ thêm kích thớc vào mặt trợt khi bị mòn nhiều làm ảnh hởng đến vị trí tơngquan giữa những bộ phận bằng cách táp căn ( H80 ). Ta triển khai lấy mặt 1,2,3 đã sữachữa làm chuẩn rồi bào mặt 4 xuống một lợng thiết yếu. Sau đó dùng tấm căn 5 đã đợcgia công chính xác để ghép lên mặt 4 bằng những vít chìm. Cuối cùng bào mặt trên tấmcăn 5 theo mặt chuẩn 1,2,3. Hình 76 Hình 773. Phơng pháp gia công biến dạng dẻo kim loại17Hồi phục cụ thể bằng phơng pháp biến dạng dẻo dựa trên năng lực thay đổihình dáng và kích thớc của sắt kẽm kim loại nhng không bị phá hỏng dới công dụng của tải dobiến dạng còn lại. Khi biến dạng dẻo, thể tích của cụ thể không biến hóa còn kim loạithì di dời từ vùng này sang vùng khác. Bằng phơng pháp biến dạng dẻo có thểphục hồi hàng loạt chi tiết cụ thể ở trang jthái nguôi cúng nh trạng thái nóng. Biến dạng còn lại của chi tiết cụ thể đợc phục sinh ở trnạg thía nguội diến ra do trợt cácphần bên trong của hạt ( tinh thể ) sắt kẽm kim loại. Để gia công cụ thể bằng áp lực đè nén ở trạng thái nguội cần sử dụng tải ngoìa lớn. Các lớp biến dạng của sắt kẽm kim loại khi đó đổi khác những đặc thù cơ lý : giảm độ dẻo, tănggiới hạn chảy, tăng độ cúng do biến dạng. Để phục sinh những cụ thể bằng áp lực đè nén ở trạng thái nóng ngời ta đốt nóng nóđếnnhiệt độ rèn. Lực biến dạng sẽ giảm đáng kể. Biến dạng dẻo của sắt kẽm kim loại diễn ra do tr-ợt hàng loạt hạt sắt kẽm kim loại. Đốt nóng chi tiết cụ thể đa đến làm đổi khác cấu trúc và cơ tính sắt kẽm kim loại. Vì vậy saukhi phục sinh bằng áp lựcở trạng thái nóng những cụ thể quan trọng phải đợc gia côngnhiệt. Các dạng gia công biến dạng dẻo thờng đợc sử dụng đó là : + Chồn : để tăng đờng kính bên ngoài của chi tiết cụ thể, đặc biệt quan trọng để giảm đờng kính bêntrong của chi tiết cụ thể rỗng. + Nong : là phơng pháp gia công để tăng kích thớc cả trong lẫn ngoài của chi tiết cụ thể códạng rỗng. + Chấn : là phơng pháp gia công liên kết đồng thời cả hai phơng pháp chồn và nong. + Tóp : dùng để giảm kích thớc bên trong của chi tiết cụ thể rống bằng cách giảm đờng kínhbên ngoài. + Vuốt : dùng để tăng chiều dài của cụ thể do giảm tiết diện ngang của nó. + Uốn – nắn : dùng để khắc phục những biến dạng còn lại ( uốn, cong, xoắn ). + Lăn nhám : dùng để tăng kích thớc bên ngoài hay giảm kích thớc bên trong dochuyển vị của những thành phần sắt kẽm kim loại từ vùng này sang vùng khác của mặt phẳng thao tác. + Làm bền cơ học : đợc sử dụng để nâng cao cơ tính cho chi tiết cụ thể. 4. Phơng pháp dùng kích thớc sửa chữaa. nh ngha ct sa cha : Ct sa cha l bc tng ( gim ) kớch thc ca chi tit l ( trc ) c qui nhgia nh ch to ph tựng v ngi sa cha sau mi ln sa cha. Khi sa cha theo ct, cho phộp tiờu chun hoỏ trong cụng tỏc sa cha v chto ph tựng thay th. b. Cỏch tớnh ct sa cha : Gi s chi tit trc v l cú kớch thc ban u l dv Dnh trờn hỡnh v : 18H ỡnh 78. S tớnh toỏn ct sa chaa. chi tit dng trc ; b. chi tit dng lTrong đó : ds, Ds_kích thước sau khi sửa chữa lần thứ nhất của trục và lỗ. _hao mòn lớn nhất., D_kích thước trước sửa chữa của trục và lỗ. Δ_lượng dư gia công nhỏ nhất.  Tính size sửa chữa của trục ds : Kích thước sửa chữa lần thứ nhấtds = d – 2 ( δ + Δ ) ( 5.1 ) Tính theo kinh nghiệm tay nghề : = ρ ( d – d ) = ρδ ( 5.2 ) δ_hao mòn tổng cộng_kích thước trước sửa chữaρ_hệ số phân bổ lượng mòn ρ = 0,5 ÷ 1. Mỗi loại cụ thể có ρ riêng, đượcxác định bằng giải pháp thống kê. Từ ( 5.1 ) ⇒  ds = d – 2 ( ρδ + Δ ) ( 5.3 ) Đặt 2 ( ρδ + Δ ) = γ ⇒  ds = d – γγ_ Lượng size biến hóa sau mỗi lần sửa chữaTa suy ra : – Kích thước sửa chữa lần thứ nhất : ds = d – γ – Kích thước sửa chữa lần thứ hai : ds = ds – γ = d – 2 γ – Kích thước sửa chữa lần thứ ba : ds = ds – γ = d – 3 γ – Kích thước sửa chữa lần thứ nsn = d – nγ  Tính size sửa chữa của trục lỗ DsKích thước sửa chữa lần thứ nhấtDs = D + 2 ( δ + Δ ) ( 5.4 ) Tính δ1 theo kinh nghiệm tay nghề : = ρ ( D – D ) = ρδ ( 5.5 ) 19 _hao mũn tng cng_h s phõn b lng mũn 0,5 ữ1. Mi loi chi tit cú riờng, cxỏc nh bng phng phỏp thng kờ. T ( 5.4 ) Ds = D + 2 ( + ) ( 5.6 ) t 2 ( + ) = Ds = D_ Lng kớch thc thay i sau mi ln sa chaTa suy ra : – Kớch thc sa cha ln th nht : Ds = D – Kớch thc sa cha ln th hai : Ds = Ds + = D – 2 – Kớch thc sa cha ln th ba : Ds = Ds + = D – 3 – Kớch thc sa cha ln th nsn = D + nKớch thc sa cha ph thuc vo : – Chiu sõu lp thm tụi – bn ca chi tit – Kt cu v b trớ chung ca chi tit v cm mỏyVớ d : + i vi xi lanh, sộc mng, piston : n = 4, = 0,5 mm. + i vi trc khuu, bc lút : n = 6 ữ7, = 0,25 mm5. Phơng pháp gia công cơ khí khôi phục kích thớc và hình dáng khởi đầu – Sửa chữa hồi sinh bằng phơng pháp rèn épa. Đặc điểm công nghệThực chất của phơng pháp này là dựa vào sự biến dạng dẻo của cật liệu bằngcách tạo nên những tiết diện phụ đẻ ép cho sắt kẽm kim loại dản nở trả lại kích thớc cần thiế chochi tiết. Sửa chữa theo phơng pháp này vận dụng trong sản xuất nhỏ vì độ bền chi tiếtgiảm mặt khác khi gia công khuôn ép với số cụ thể không lớn sẻ nâng giá thành sửachữa lên. a. Phơng pháp sửa chữa20Hình 791 – Khuôn trên 2 – Chi tiết cần sửa 3 – Khuôn giới 4 – Chốt định vịChi tiết số 2 đợc nung đến độ rèn lắp lên khuôn 1 và 3 nhờ chốt xác định 4 dùngáp lực của máy búa đánh lên mặt khuôn trên 1 để tạo thành tiết diện nh hình vẽ để tăngcờng đờng kính ngoài cuả chi tiết cụ thể 2 và một lợng nhỏ của lỗ trên cụ thể 2 ( tuỳ vào vị trícủa tiết diện phụ ). Trong trờng hợp những trục then hoa bị mòn mặt bên ta cũng hoàn toàn có thể vận dụng phơngpháp này để xấn dọc theo mặt trên của then nh ( hình 82 ). Dùng đầu xấn nh hình 82 và thực thi trên máyt tiện. Hình 80K ích thớc mũi xấn, mmChiều rộng then r RTừ 3-6 > 6-10 > 100.3 – 0.40.4 – 0.70.7 – 0.910 – 1515 – 2020 – 30S au khi nong hoặc xấn xong mặt phẳng của cụ thể va then cần phải đợc gia côngtinh đến kích thớc thiết yếu. Đối với những rãnh còn lại trên mặt cụ thể nếu không chophép thì hoàn toàn có thể hàn đắp rồi gia công lại bằng tiện hoặc mài. II. Phục hồi chi tiết cụ thể bằng hàn đắp1. Phơng pháp hàn đắp và khoanh vùng phạm vi ứng dụnga. Đặc điểm công nghệHàn theo quan điểm công nghệ tiên tiến sản xuất là phơng pháp tạo nên link giữa cácchi tiết, bộ phận máy bằng mối ghép không tháo đựơc. Trong sữa chữa máy hàn củng là phơng pháp đợc ứng dụng thoáng rộng để phục hồicác chi tiết cụ thể bị vở, thủng, gãy nứt hoặc hàng đắp để bù lợng sắt kẽm kim loại bào mòn nhiều. Ưu điểm của công nghệ tiên tiến hàn dùng trong sữa chữa cụ thể máy là : – Phơng pháp công nghệ tiên tiến đơn thuần và thiết bị, dễ triển khai. – Tận dụng đợc hết năng lực thao tác của cụ thể máy. 21 – Giá thành sữa chữa hạ vì ít tiêu tốn nguyên vật liệu. Nhợc điểm : – Độ đáng tin cậy và tuổi thọ của chi tiết cụ thể sau khi sữa chữa bằng hàn không cao. – Bề mặt của chi tiết cụ thể nếu có nhiệt luyện thì vùng lân cận mối han và tại vùng hàn bịgiãn mà công gnhệ nhiệt luyện lại phức tạp. – Phục hồi, sữa chữa băng hàn chỉ tương thích với hình thức sữa chữa theo nhu cầutrong sản xuất nhỏ, đơn chiếc tại cơ sở sản xuất mà chủng loại và số thiết bị ít. b. Kỹ thuật hànCó 3 phơng pháp hàn thông dụng lúc bấy giờ thờng đợc vận dụng trong sữa chữaphục hồi cụ thể đó là : a ) Hồ quang điện : Dùng nhiều cho việc hàn và chi tiết cụ thể bằng thép, gang có dạng hỏng gãy, vở nứt, mòn và nhu yếu mối hàn chắc và dung lợng que hàn lớn. Để hàn mối hay han đắp cácchi tiết bị gãy, nứt tuỳh vào nhu yếu mối hàn mà chuẩn bị sẵn sàng mép hàn là hình V, X haydắp theo chu vi ( H. 74 ) trình diễn phong pháp tạo mép cho mối hàn và hàn đắp. 6070 < 140 < 16 mmHình 81 Để hàn dắp bù kích thớc cho những trục có kích thớc phần lắp ghép nhỏ ta nênáp dụng phơng pháp hàn đói diện để tranh chop cổ trục không bị cong do biến dạngnhiệt còn những trục có kích thớc lớnta hàn quanh theo chu vi bằng chách vừa hàn vừaxoay đều trục. b ) Hàn axê tilen : Chủ yếu để hàn cho những cụ thể bằng đồng cho ống dẫn, ổ trợt ... cũng có khi hànđắp, hàn link cho những chi tiết cụ thể là thép hay gang có kích thớc nhỏ mà hàn hồ quangđiện không hề thực thi đợc ( do thợ hàn thực thi đợc ) nguyên vật liệu đúng mực để hànAxêtilen ( hàn hơi ) là đồng dây, đồng lá hay thỏi đồng với chất xúc tác là hàn the. c ) Hàn thiếcChủ yếu dùng hàn kín những thùng, ngăn cữa chịu áp suất không lớn nh thùngđựng chất lỏng làm mát, bôi trơn ... Dung dịch tẩy sạch axítcloruakẻm. Trớc khi dùng mỏ hàn để hàn, mép cần tẩysạch hết rĩ bẩn, dầu mỡ bằng bàn chải tay sắt hay dũa. Sau đó mỏ hàn đợc đốt nóngbằng điện trở ( mỏ hàn điện ) hay bằng đèn khò hay lò than ( mỏ đồng cầm tay ) đến nhiệtđộ ở mỏ hàn làm nóng chảy thiếc. Trong một số ít trờng hợp để dính những dây hay chỉ cần22hàn một vài điểm trên vật tư là nhôm, đồng ta hoàn toàn có thể dùng nhựa thông làm chất tẩyhàn. Quá trình hàn tuỳ vào khe hở mối ghép mà xác lập đợc thiếc thiết yếu cho mỗilần đẩy mỏ hàn, vận tốc chuyển dời mỏ hàn chậm và đều. 2. Hàn đắp tự động hóa dới lớp trợ dunga. Bản chất và khoanh vùng phạm vi ứng dụng : Hàn đắp tự động hóa dới lớp trợ dung đợc sử dụng rông rãi trong hồi sinh những chi tiếtmáy có hao mòn từ 1,0 8,0 mm và nhận đợc sắt kẽm kim loại hàn đắp có chất lợng tốt. ở phơng pháp hàn này, thuốc hàn ( chất trợ dung ) dạng hạt đợc cung ứng liên tụcvào vùng cháy của hồ quang. Một phần của chất trợ dung bị chảy dới công dụng củanhiệt độ cao của hồ quang, tạo xung quanh nó vỏ dẻo, bảo vệ vững chãi sắt kẽm kim loại hànđắp khỏi công dụng của không khí, cản trở cháy c và những nguyên tố kim loại tổng hợp khác. Sơ đồ thiết bị để hàn đắp tự động hóa đợc trình diễn trên hình vẽ. Đầu hàn đợc bắt trênbàn dao máy tiện. Máy tiện đợc trang bị thêm hộp tụt giảm để đổi khác tần số quaycủa cụ thể từ 0,25 đến 4 v / phút. Nguồn điện : Để nhận đợc hồ quang điện khi hàn ngời ta thơng sử dụng máy pháthàn. Hàn đắp dới lớp trợ dung bằng dòng điện một chiều có trờng ngợc. Hàn đắp vớidòng điện xoay chiều do hồ quang kém không thay đổi khi xê dịch điện áp nên ít khi sửdụng. Dây hàn : Ngời ta sử dụng dây hàn có đờng kính từ 1 3 mm, thép ít C, thép Mn vàthép Si Mn. Để nhận đợc lớp hàn đắp chống mòn ngời ta sử dụng thép C trung bình, thép C cao và thép hợp kim cũng nh dây hàn bột. 23H ình 82. Sơ đồ thiết bị hàn tự động hóa dưới lớp trợ dung chi tiết cụ thể hình trụ1. Hộp giảm tốc ; 2. động cơ điện ; 3. trục truyền chung ; 4. bộ biến hóa hàn ; 5. thùngthiết bị ; 6. mâm cặp máy ; 7. chi tiết cụ thể hàn ; 8. giá đỡ ; 9. thùng chứa chất trợ dung ; 10. cơcấu phân phối dây hàn ; 11. bộ phận làm sạch ; 12. hộp dây hànChất trợ dung : phụ thuộc vào vào phơng pháp chế tạo chất trợ dung ngời ta chia chúngthành chất trợ dung nóng chảy và chất trợ dung không nóng chảy gốm. Phổ biến hơncả là chất trợ dung không nóng chảy bao gòm những thành phần nh sau : SiO ( 5,57,5 % ), CaF ( 3,5 5,5 % ), Al ( dới 4,5 % ), Mn ( 0,1 0,3 % ), CaO ( 5 5,5 % ), S ( dới 0,5 % ) và P. ( dới 0,12 % ). Chất trợ dung này được cho phép nhận đợc lớp hàn đắp có độcứng 300 308 HB.Hàn đắp dới lứop trợ dung hoàn toàn có thể sử dụng mật độdòng điện hàn đến 50 150A / dm2 tức là gấp 6 lần so với khi hàn tay. Hệ số hàn đắp 14 18 g / A-h hay 1,5 2 lần cao hơn hàn tay. Do đó hiệu suất khi hàn đắp tự động hóa GÂPS 6 10 lần so với hàntay. Mất mát sắt kẽm kim loại do tung tóe 1-3 %. Ngoài ra hoàn toàn có thể kim loại tổng hợp hóa mối hàn do trộnlẫn sắt kẽm kim loại nóng chảy của dây hàn và sắt kẽm kim loại của chi tiết cụ thể. Tuy nhiên có một sô nhợc điểm nh chiều sâu chảy lớn, khi hàn không nhìn rõ chỗhàn, giá tiền chất trợ dung cao, không hề hàn đắp cụ thể có đờng kính nhở hơn 50 mm ... b. Quy trình công nghệ tiên tiến hàn đắp : Chuẩn bị cụ thể : trớc khi hàn phải làm sạch bụi bẩn, dầu mỡ. Các vết nứt đợc vátmép và làm sạch cho đến sắt kẽm kim loại chính. Lớp hàn cũ, lớp biến cứng phải tẩy sạch. Hàn đắp chi tiết cụ thể phẳng : Hàn đắp với những mới hàn rộng, có chiều sâu chảy kim loạichính nhỏ. Để đạt đợc ngời ta đặt góc nghiêng của dây hàn so với mặt phẳng hàn đắp mộtgóc 40 50. Độ chìa của dây hàn so phụ thuộc vào đờng kính dây hàn và chiều sâu chảyyêu cầu. Tăng độ chìa độ sâu nóng chảy giảm. Thờng lấy độ chìa 20 30 mm đối vớidây hàn có đờng kính 2 3 mm, 40 50 mm so với dây hàn 4 5 mm. Hàn cụ thể trụ : triển khai khi đờng hàn sau chồng lên đờng hàn trớc 1/2 1/3 chiều rộng mối hàn. Đoạn chìa của dây hàn đợc chọn giống nh khi hàn mặt phẳng. Đểhồi phục những cụ thể của ô tô - máy kéo ngời ta sử dụng dây hàn cso đờng kính 1,23,0 mm. Chế độ hàn : Vận tốc hàn đắp hoàn toàn có thể xác lập theo công thức : 100. hdhdhdIkTrong đó : vhdvận tốc hàn đắphdhệ số hàn đắpi cờng độ dòng điệnkhối lợng riêng kim loạihdtiết diện cắt ngang của mối hàn đắpVận tốc đa dây đợc xác lập theo công thức : dhdhIkTrong đó : ddh - đờng kính dây hànVận tốc đo lường và thống kê cũng nh tốc độ đợc hiệu chỉnh lần cuối ùng khi hàn đắp nhằmbảo đảm sự ỏn định của quy trình hàn. Số vòng xoay của chi tiêt đợc xác lập theo công thức : 24H ình 83. Đầu hàn để hàn đắp tự động hóa dưới lớp trợ dung1. mỏ hàn ; 2. phiễu đựng chất trợ dung ; 3. cửa chắn ; 4. tay nắm ; 5. nút dừng ; 6. nútlàm việc ; trục chốnghd60Trong đó : n số vòng xoay của chi tiếtD đờng kính của cụ thể hànĐể hồi sinh chi tiết cụ thể có hình dạng phức tạp hoàn toàn có thể sử dụng phơng pháp hàn đắp bántự động dới lớp trợ dung ( hình vẽ ) 3. Hàn đắp trong môi trờng khí CacbonicĐể bảo vệ sắt kẽm kim loại nóng chảy khỏi công dụng của không khí, thay cho chất trợ dungcó thể sử dụng khí cacbonic. Do giá tiền rẻ, khí cacbonic trong nhiều trờng hợp hàncó thể sửa chữa thay thế cho hàn dới lứop trợ dung, cũng nh hàn hơi bằng tay những vật tư tấmmỏng. Ngời ta sử dụng hàn trong môi trờng COđể hồi sinh những cụ thể có chiều dày lớnhơn 1 mm và hoàn toàn có thể thực thi ở bất kể vị trí nào trong khoảng trống. Hàn bán tự đọng trong môi trờng COcho phép tăng hiệu suất từ 2,5 - 3,5 lần so vớihàn bằng tay. Khi hàn không phải làm sạch sắt kẽm kim loại hand đắp khỏi ỏ xỉ. Hàn đắp bằng dây hàn C trong môi trờng COkhông cho tác dụng tót do tạo những oxitvà rỗ trong mối hàn. Nguyên nhân Open do oxy nguyên tử đợc tạo thành khi phânly COở nhiệt độ cao : 25

Source: https://vh2.com.vn
Category : Sửa Chữa